Контроль отклонений от правильной цилиндрической формы

Основные виды этих отклонений для цилиндрических деталей были определены в гл. I.

Овальность следует контролировать как разность диаметров вала или отверстия в одном сечении. В случаях, когда чертеж детали специально не ограничивает овальности и подразумевается, что она допускается в пределах полного поля допуска на диаметр, овальность проверяют одновременно и теми же средствами, что и непосредственно диаметры вала или отверстия, т. е. универсальными средствами изме­рения, калибрами или контрольными, приспособлениями и прибо­рами.

В случаях, когда чертеж детали ограничивает допустимую величину овальности .пределами, более узкими, чем полное поле допуска на диаметр, овальность должна быть проверена или уни­версальными средствами измерения или контрольными приспособ­лениями и приборами, оснащенными измерителями со шкалами (индикаторы, минимеры, пневматические микромеры и т. п.).

Огранка, допускаемая в пределах полного поля допуска на диаметр вала, может быть выявлена калибрами одновременно с проверкой собственно диаметра. Для этого необходимо контроли­ровать диаметр вала проходным кольцом и непроходной скобой.

Во всех случаях, когда величина огранки ограничена пределами, меньшими, чем полное поле допуска на диаметр вала, действительная величина огранки может быть определена при помощи контрольных приспособлений или универсальных средств измерений, соответ­ственно для этого оснащенных.

Действительную величину огранки целесообразно проверять двумя способами: в призме и в отверстии кольца.

При проверке огранки в призме ось измерительного стержня индикатора или миниметра должна направляться по оси симметрии призмы. Однако при вращении детали на призме отмечаемая по шкале индикатора разность его показаний не будет равняться проверяемой величине огранки. Между величиной огранки, проверяемой на призме, и показаниями измерительного прибора существует определенная зависимость, учитывающая угол призмы и число граней детали. В среднем для призмы с углом 90° можно считать, что по индикатору будет отмечена удвоенная величина огранки.

При проверке индикатором или миниметром огранки вала, помещенного в отверстии кольца, измеритель отмечает непосред­ственно действительную величину огранки, без дополнительных пересчетов.

Контроль огранки в кольце с индикатором более прост и надежен, чем в призме; его недостатками является необходимость предусматривать индикаторные кольца на каждый размер вала и более высо­кая трудоемкость операции контроля.

Конусность определяется измерением диаметров детали в двух сечениях, расположенных между собой на заданном расстоя­нии. Проверку, как правило, производят обычными средствами измерения диаметров вала или отверстия, а также различными спе­циальными коническими пробками и кольцами.

Бочкообразность и вогнутость проверяют изме­рением диаметров детали в трех сечениях по длине и определяют разностью диаметров в среднем и крайних сечениях.

Изогнутость определяют по величине стрелы прогиба оси цилиндрической поверхности вала. Величину изогнутости можно проверить простым приспособлением, представляющим собой плиту, за плоскость которой выступает подвижный стержень, перемещение которого передается измерителю (индикатору или миниметру). Изогнутость можно проверить также приспособлением, состоящим из двух призм и индикатора на стойке, расположенной между призмами.

б) Контроль плоскостности производят повероч­ными плитами (по ОСТ 20149-39) или линейками (по ОСТ 20126-39). В зависимости от того, как сформулированы технические условия чертежа проверяемой детали, проверку необходимо производить одним из следующих методов:

а) методом пятен «на краску»;
б) методом световой щели «на просвет»;
в) методом линейных отклонений (по прохождению ленточного щупа).

В условиях крупносерийного и массового производства применяют простые приспособления для контроля плоскостности, представляю­щие собой линейку с индикатором (неподвижно закрепленным в средней части линейки или перемещающимся вдоль нее).

Иные возможные отклонения геометрической формы деталей проверяют различными средствами измерения, соответствующими каждому конкретному случаю.