Эксплуатация контрольных приспособлений
Контрольное приспособление всегда и во всех отношениях сложнее калибра. Правильность эксплуатации контрольного приспособления определяется не только своевременной и полной периодической его проверкой, но и предварительным (перед передачей на рабочее место) метрологическим исследованием, наладкой и составлением необходимой технической документации.
В ходе наладки должна быть еще раз окончательно проверена надежность как приспособления в целом, так и основных его элементов (базирующего, зажимного, передаточного, измерительного и др.) в отдельности. При наладке контрольного приспособления должна быть определена и предельно снижена погрешность измерения и обеспечена наибольшая при данной его конструкции стабильность показаний; должно быть установлено действительное передаточное отношение между изменениями размеров проверяемой детали и отмечающим их измерительным устройством; должны быть учтены все имеющиеся погрешности изготовления самого приспособления и установов или образцовых деталей к нему.
Использование на производстве контрольных приспособлений, не прошедших наладки и аттестации, может привести к тому, что контроль будет осуществляться неправильно, с грубыми отклонениями. Это может получиться в результате того, что контролер не будет учитывать постоянных погрешностей самого приспособления и установов или образцовых деталей, действительных передаточных отношений конструкции приспособления, а также не будет знать, как правильно и полноценно следует использовать само приспособление.
В условиях работы машиностроительного предприятия, крупного масштаба в службе главного технолога завода должна предусматриваться специальная группа или секция наладки контрольных приспособлений. Секция наладки должна провести полное метрологическое исследование приспособления, опробовать его по деталям, аттестовать и составить необходимую техническую документацию.
На менее крупных заводах эту работу выполняет Центральная измерительная лаборатория совместно с конструктором данного приспособления.
Наладка и аттестация контрольных приспособлений включает следующие операции:
1) осмотр приспособления и проверку его комплектности в соответствии с чертежом;
2) проверку правильности изготовления приспособления по основным его размерам и элементам (базовые поверхности; измерительные устройства; плавность и легкость перемещения передаточных, приводных и Других устройств);
3) проверку собственными силами или через ЦИЛ установок и образцовых деталей с паспортизацией их исполнительных размеров;
4) опробование приспособления по деталям с выполнением необходимых доводочных работ (устранение отдельных дефектов конструкции приспособления, устранение заеданий и обеспечение плавности перемещения подвижных элементов и частей, регулирование усилий зажимных элементов и т. д.);
5) проверку правильности градуировки шкал измерительных Устройств, установленных на приспособлении, а в более сложных случаях (пневматические микромеры, приспособления и станки для статической и динамической балансировки деталей и др.) — непосредственную тарировку шкал;
6) полное метрологическое исследование контрольного приспособления с сопоставлением результатов измерения на нем с данными универсальных измерений тех же деталей и определением стабильности работы контрольного приспособления, анализом возможных погрешностей измерения и подсчетом абсолютной и относительной погрешностей;
7) составление технической документации, с которой контрольное приспособление после его наладки передается производственным или контрольным участкам (заключение секции наладки, карта периодической проверки и инструкция).
В заключении приводится аттестация приспособления с указанием всех основных его данных (фактические передаточные отношения, действительные размеры установов и образцовых деталей, возможные погрешности намерения и т. п.), а также замечания по выявленным недостаткам конструкции приспособления, которые в дальнейшем будут учтены конструктором.
В карте периодической проверки указываются элементы и размеры контрольного приспособления, подлежащие периодической проверке; по каждому из них устанавливаются пределы допустимого износа, а также назначается периодичность проверки приспособления в эксплуатации.
Периодичность проверки приспособления в эксплуатации устанавливается на основании опытных данных по эксплуатации аналогичных, уже работающих приспособлений. Сроки проверки устанавливаются: один раз — в неделю, в две недели, в месяц, в два месяца и в три месяца.
В инструкции четко и полно (в тех же формулировках, как и в чертеже проверяемой детали) указываются все проверяемые на приспособлении размеры и технические условия с соответствующими допусками и предельными отклонениями. В инструкции указываются действительные размеры установов или образцовых деталей, если они предусмотрены конструкцией приспособления.
Кроме того, в инструкции указываются правила пользования контрольным приспособлением, последовательность подготовки его к работе и осуществления самого измерения, указываются допустимые предельные показания по шкалам измерительных устройств приспособления, подсчитанные с учетом действительных размеров установов, передаточных отношений контрольного приспособления и прочих особенностей его конструкции.
По более сложным конструкциям контрольных приспособлений (испытательным стендам, балансировочным станкам, контрольным автоматам и др.) в инструкции должны вноситься указания по эксплуатации и уходу. К этим правилам эксплуатации при необходимости должны прилагаться принципиальные измерительные, кинематические и электрические схемы с их описанием. Все эти указания или вносят в основную инструкцию, или оформляют в виде отдельной дополнительной инструкции.
Каждое контрольное приспособление независимо от того, предназначается ли оно для использования в ОТК или производственными работниками (оператором, работающим на станке, или наладчиком), обязательно должно пройти наладку и аттестацию. Это дает гарантию правильного использования контрольного приспособления и обеспечения необходимой точности измерения.
Технический надзор за состоянием используемых производством и ОТК контрольных приспособлений (правильность их эксплуатации, износ, своевременное направление в ремонт и замена дублерами при износе) должен осуществляться ОТК завода через специальные контрольные пункты.
Такой пункт принимает на учет и технический надзор все контрольные приспособления, прошедшие наладку и аттестацию и обеспеченные должной технической документацией, независимо от того, кто на них работает: аппарат ОТК или производственный персонал цеха.
При выходе размеров приспособления и общего его состояния за пределы допустимого износа, указанные в карте периодической проверки, контрольный пункт обязан изъять контрольное приспособление из цеха, предварительно заменив его дублером, и направить изношенное приспособление в ремонт.
Подобные пункты организуются в зависимости от количества находящихся в эксплуатации контрольных приспособлений по одному на цех, группу цехов или на весь завод.
При немногочисленности парка контрольных приспособлений на предприятии их наладка и эксплуатация должны возлагаться на центральную измерительную лабораторию (ЦИЛ) и входящие в ее состав контрольно-поверочные пункты (КПП).
Дата добавления: 2020-02-05; просмотров: 1136;