Обработка на станках-автоматах и полуавтоматах
На полуавтоматических станках установка и снятие заготовок производятся вручную, а на автоматах все процессы осуществляются без помощи рабочего.
Токарные автоматы бывают одно- и многошпиндельные (с расположением шпинделей в горизонтальной или вертикальной плоскостях).
Одношпиндельные автоматы делятся на токарно-револьверные и токарные для продольно-фасонного точения. Автоматы первого типа применяют для обработки заготовок, длина которых не превышает шести диаметров. Автоматы продольно-фасонного точения используются при обработке длинных деталей, имеющих малую жесткость (преимущественно в приборостроительной, радиоэлектронной и часовой отраслях промышленности).
Вследствие больших затрат времени на наладку, необходимости проектирования и изготовления кулачков сложной конфигурации, управляющих перемещением рабочих органов автоматов, автоматические станки применяют лишь в серийном и массовом производствах. Особенности мелкосерийного и серийного производства (большая номенклатура изделий, частое изменение ее) требуют широкого внедрения групповой обработки заготовок деталей (по методу С. П. Митрофанова), создания переменно-поточных линий и специализированных участков с групповым производством.
Групповая технология базируется на объединении заготовок деталей в группы как по общности их конструкций, так и по общности технологии их изготовления (операций, переходов), что позволяет изготовлять большинство деталей высокопроизводительными методами, характерными для крупносерийного и массового производств.
В механических цехах необходимо вводить комплексные и типовые специализированные наладки, пригодные для последовательно-поэлементной обработки поверхностей заготовок, отличающихся размерами и конфигурацией.
Основным направлением развития автоматизации механообработки является оснащение станков программным управлением, сокращающим время их наладки, предоставляющем возможность использования станков-автоматов в мелкосерийном производстве (при непрерывно изменяющейся номенклатуре изделий).
Металлорежущие станки можно оснащать цикловым программным управлением (ЦПУ)и числовым программным управлением (ЧПУ). В первом случае станки имеют позиционную систему с упорами, отключающими рабочие органы станка (суппорт, ползун и др.). Программа задается расстановкой специальных стержней-штекеров в гнездах панели отдельного пульта системы программного управления.
Более распространена и совершенна система с числовым программным управлением. Здесь в закодированном виде на программоносителе, в качестве которого используются перфорированные и магнитные ленты, забывается практически неограниченное число команд вправления рабочими органами станка. Режущие инструменты настраивают на размер вне станка на специальном приборе-стенде.
Производительность и точность при обработке можно повысить, оснастив станки адаптивными, т. е. самонастраивающимися системами, позволяющими автоматически корректировать режимы обработки и настройку станка при изменениях условий обработки.
Адаптивные системы могут давать команды на под-наладку режущих инструментов при изменении глубины резания, шероховатости, деформации какой-либо детали станка при износе инструмента, изменении крутящего момента и возникновении температурных деформаций. В результате этого постоянно поддерживается оптимальный режим резания.
Для крупносерийного и массового производств создаются и внедряются автоматические линии, которые комплектуются разными станками, оснащенными системами программного управления (чаще станками с ЧПУ) и автоматическими манипуляторами (промышленными роботами).
В настоящее время начинают осуществлять управление станками, линиями и технологическими процессами непосредственно от электронно-вычислительных машин (ЭВМ); этот способ имеет ряд преимуществ: большую надежность, возможность корректирования управляющих программ, объединения автоматизированных систем управления технологическим процессом (АСУТП) и производством (АСУП).
Дата добавления: 2016-06-22; просмотров: 2911;