Испытание агрегатов и машин после ремонта.

Испытания отремонтированного оборудования, машин и их сборочных единиц проводят для оценки качества продукции ре­монтного предприятия, а также для установления возможности постановки изделий на ремонтное производство. Различают: теку­щую оценку — для определения соответствия отремонтированных изделий заданному уровню качества; периодическую оценку — для определения стабильности качества отремонтированных изде­лий; типовую оценку — для проверки эффективности изменений, внесенных в конструкцию ремонтируемого изделия и (или) техно­логию его ремонта; аттестационную оценку — для определения качества отремонтированных изделий и отнесения их к одному из уровней качества. Номенклатуру показателей качества для конк­ретных отремонтированных машин и оборудования устанавлива­ют в нормативно-технической документации. При этом обяза­тельному включению в номенклатуру показателей качества под­лежат показатели назначения и надежности, которые могут изме­няться в процессе ремонта.

Определение показателей качества отремонтированных ма­шин и их сборочных единиц производят по результатам испыта­ний. При текущей оценке показатели качества определяют по ре­зультатам приемо-сдаточных испытаний, при периодической — по результатам периодических испытаний, при типовой — по ре­зультатам типовых испытаний, при аттестационной оценке — по результатам аттестационных испытаний или по результатам ана­лиза имеющейся информации.

Важным фактором повышения качества ремонта и надежнос­ти отремонтированных составных частей и машин в целом явля­ется обкатка. При обкатке происходит приработка трущихся по­верхностей деталей.

Приработку сборочных единиц обычно осуществляют на спе­циальных стендах.

Оборудование после ремонта должно подвергаться визуально­му контролю. При визуальном контроле проверяют: наличие всех деталей, сборочных единиц, запасных частей и инструмента; мате­риалы деталей и механизмов по сертификатам и актам лаборато­рий; электрооборудование по паспортам или актам; комплектую­щие сборочные единицы и оборудование по актам или паспортам предприятий-изготовителей; покрытия металлических конструк­ций, защитные кожухи, устройства и приборы безопасности, элект­ропроводку; комплектность и правильность оформления докумен­тации, прилагаемой к изделию. После визуального контроля про­водят испытания на холостом ходу. При проведении испытаний на холостом ходу осуществляется опробование всех механизмов ма­шины. Проверяется правильность сборки систем оборудования (электрической, гидравлической, пневматической), отсутствие течи рабочей жидкости и утечки воздуха. Ходовые испытания должны проводиться без груза для проверки работоспособности ходовой части машин. Объем испытаний указывается в технических услови­ях. Предприятие-изготовитель грузоподъемных машин должно проводить приемочный контроль (приемо-сдаточные испытания) и периодические испытания выпускаемых им машин в соответствии с техническими условиями, государственными стандартами и Прави­лами устройства и безопасной эксплуатации кранов ПБ 10-382-00 для проверки качества изготовления крана, его узлов, механизмов и приборов безопасности. Каждый кран должен подвергаться при­емо-сдаточным испытаниям. В объем приемо-сдаточных испыта­ний входят: визуальный контроль; испытания на холостом ходу; статические испытания; динамические испытания.

Статические испытания крана проводят с целью проверки гру­зовой устойчивости крана и прочности его сборочных единиц гру­зом, превышающим номинальную грузоподъемность на 25 %. Кран считается выдержавшим статические испытания, если в течение не менее 10 мин поднятый груз не опустится на землю, а при визуальном контроле после испытаний не будет обнаружено тре­щин, остаточных деформаций, отслаивания краски и не произой­дет ослабления или повреждения соединения.

Динамические испытания крана проводят с целью проверки работы механизмов крана и тормозов грузом, превышающим но­минальную грузоподъемность на 10 %. При динамических испы­таниях кранов производятся многократные (не менее 3-х раз) подъем и опускание груза, а также проверка действия всех других механизмов при совмещении рабочих движений, предусмотрен­ных руководством по эксплуатации крана. Каждый вид динами­ческих испытаний должен включать остановку всех механизмов на промежуточном положении с последующим повторным пус­ком, при этом не должно происходить их возвратного движения. Общее время динамических испытаний — не менее 1 ч. Кран счи­тается выдержавшим испытание, если все его механизмы работа­ют устойчиво, а тормоза обеспечивают своевременную остановку соответствующих механизмов. Во время испытаний машин произ­водится настройка приборов безопасности (кроме ограничителя грузоподъемности). Приборы безопасности должны ограничи­вать высоту подъема крюка, изменение угла наклона стрелы и поворота стрелы или платформы в пределах, предусмотренных конструкцией. Настройка и испытание ограничителя грузоподъ­емности (грузового момента) проводится после проведения грузо­вых испытаний. Результаты испытаний записываются в паспорт (формуляр) грузоподъемной машины.

Раздел VIII