Контроль и сортировка деталей.

Детали после очистки подвергают дефектации и сортировке.

Контроль и сортировку деталей производят на основании тех­нических условий, составленных в виде карт, в которых указыва­ются общая характеристика детали (материал, термическая обра­ботка, твердость и основные размеры), способы обнаружения де­фектов, номинальные допустимые без ремонта и предельные раз­меры деталей и способы ремонта.

В процессе контроля все детали разделяют на годные к исполь­зованию без ремонта, требующие ремонта и негодные, т.е. подле­жащие выбраковке. На годных без ремонта деталях ставят кислот­ное клеймо годности или их помечают краской зеленого цвета. Детали, требующие ремонта, метят в желтый цвет, а выбракован­ные — в красный. Годные детали транспортируют в комплекто­вочное отделение или на склад. Детали, подлежащие ремонту, от­правляют на склад деталей, ожидающих ремонта или непосред­ственно в механические цехи для восстановления. При контроле деталей с помощью наружного осмотра следует избегать субъек­тивной оценки их годности по таким дефектам, как коррозия, об­ломы, глубина и характер кольцевых рисок, срыв отдельных ни­ток резьбы и другим. Для этой цели нужно использовать детали с аналогичными дефектами, утвержденными как эталоны, с кото­рыми дефектовщик сравнивает контролируемую деталь.

Рис.38. Номограмма выбора универсального измерительного инструмента для наружных (а) и внутренних (б) поверхностей: / — оптиметр-миниметр; //— рычажная скоба; III— микрометр с делениями 0,01 мм; IV— штангенцир­куль с нониусом 1:5 мм; V— штангенциркуль с нониусом 1:50 мм; VI— пру­жинный кронциркуль; VII — обыкновенный кронциркуль; VIII — индикатор-нутромер; IX— микрометрический нутромер с делениями 0,01 мм; X— пружин­ный нутромер; XI — обыкновенный нутромер

Контроль деталей выполняют в определенной последователь­ности. В первую очередь проверяют износы и неисправности, по которым детали чаще всего выбраковывают. Эти износы и неисп­равности в зависимости от их характера определяют с помощью наружного осмотра, а в необходимых случаях — с помощью лупы 4- и 10-кратного увеличения, простукиванием (трещины на кор­пусных и алюминиевых деталях, посадку шпилек, втулок и т.д.), гидравлическим испытанием на специальных стендах для выявле­ния скрытых дефектов (трещин, пор и т.д.), замером универсаль­ными и специальными измерительными инструментами (скобами, шаблонами, калибрами), а также методами магнитной люминес­центной и ультразвуковой дефектоскопии.

Универсальные измерительные средства выбирают с учетом точности измерения и конструктивных особенностей измеряемой детали (учитывая при этом экономичность применения инстру­мента). Выбор того или иного универсального измерительного инструмента производят по номограмме (рис. 38).

При дефектовке деталей применяют браковочные предельные калибры (стандартами эти калибры не предусмотрены). Дефектовочными калибрами могут служить также стандартные регулируемые скобы, настроенные на соответствующий размер. Широкое приме­нение при контроле деталей находят индикаторные нутромеры. Точ­ность измерения отверстий с помощью этих приборов лежит в преде­лах от 0,03 до 0,05 мм, а при настройке их по специальным эталон­ным кольцам точность замера значительно повышается.