Комплектование и пригонка деталей.

Все годные детали, а также детали после восстановления, по­ступают в комплектовочное отделение. Крупные базовые детали (станины, рамы, корпуса) после дефектовки отправляются на сборку, минуя комплектовочное отделение. Комплектование дета­лей заключается в подборе и пригонке комплекта деталей, входя­щих в состав сборочной единицы. Детали комплектуются, группи­руются по массе, ремонтным размерам и другим показателям со­гласно техническим условиям на ремонт. Сопряжения, работаю­щие совместно, например плунжерные пары, шатуны с крышка­ми, приработанные и годные для дальнейшей эксплуатации шес­терни раскомплектовывать не рекомендуется. При ремонте невоз­можно получить абсолютно одинаковые размеры у одноименных деталей, что вызывает необходимость их подбора по группам.

Различают три способа подбора деталей в комплекты: штуч­ный, групповой (селективный) и смешанный.

При штучной комплектации к базовой детали подбирают со­пряженную деталь исходя из величины зазора или натяга, допус­каемого техническими условиями. При штучном подборе затрачи­вается много времени, поэтому этот способ применяют в неболь­ших ремонтных цехах.

При групповой комплектации поле допусков размеров сопря­гаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали сор­тируют в соответствии с этими интервалами на размерные груп­пы. Размерные группы сопрягаемых деталей обязательно марки­руют цифрами, буквами или цветом.

Групповую комплектацию применяют для подбора ответ­ственных деталей.

При смешанной комплектации деталей используют оба спосо­ба. Ответственные детали комплектуют групповым, а менее ответ­ственные — штучным способом.

Комплектование деталей значительно ускоряет и упрощает сбо­рочные работы. Кроме предварительной сортировки и подбора де­талей при индивидуальной сборке и сборке по принципу частичной взаимозаменяемости необходимая точность сопряжений достигается путем применения компенсаторов или подгонкой деталей по месту.

При сборке с применением компенсаторов необходимую точ­ность соединения получают благодаря изменению размера одно­го из элементов, входящих в сборочную единицу. Установку ком­пенсаторов, которые позволяют регулировать сопряжения в пре­делах заданной точности, предусматривают при конструировании сборочной единицы или машины.

Неподвижным компенсатором называют дополнительную де­таль, вводимую в размерную цепь для устранения ошибки замыка­ющего звена. Примером таких компенсаторов служат регулировоч­ные прокладки, установочные и промежуточные кольца, шайбы.

Предусматривая установку набора прокладок различной тол­щины, при сборке и в процессе эксплуатации можно регулировать зазор в зацеплении зубчатых колес, в конических роликоподшип­никах и др. соединениях.

Подвижным компенсатором называют деталь, перемещением которой устраняют ошибку замыкающего звена. С помощью под­вижного компенсатора можно достичь любой степени точности за­мыкающего звена. При этом на остальные детали соединения до­пуски могут быть значительно расширены. Такие компенсаторы позволяют также восстанавливать точность сопряжений в период их эксплуатации путем периодической или непрерывной регули­ровки, когда некоторые из деталей соединения изнашиваются. В качестве подвижных компенсаторов применяют втулку с контргай­ками или стопорными винтами, подвижные клинья, регулируемые резьбовые детали, эластичные или пружинные муфты и т.д.

При сборке с подгонкой деталей по месту требуемый характер сопряжения достигается снятием с поверхности одной из деталей дополнительного слоя металла. Наиболее часто применяют следу­ющие виды пригоночных работ — опиловку и зачистку, пришабривание, притирку и полирование.

Опиловка применяется для снятия шероховатостей и заусенцев с целью подгонки сопрягаемых поверхностей друг к другу. Опилов­кой исправляют неточности формы, размеров и относительного расположения поверхностей деталей. Для придания поверхностям большей чистоты отделки их зачищают напильниками с мелом, шлифуют шкуркой и шлифовальными кругами различных марок.

Точность обработки драчевыми напильниками составляет 0.1—0,25, личными — 0,025—0,05 мм. Бархатными напильниками можно получить поверхности без видимых следов обработки с точностью до 0,005—0,02 мм. Работы при опиловке и зачистке ме­ханизируют, применяя передвижные электрические и пневмати­ческие установки с гибким валом, в патроне которого укрепляют специальные круглые напильники и абразивные круги различных форм и размеров.

Пришабривание применяют для доводки поверхности после предварительной обработки ее напильником, резцом или другим режущим инструментом. Шабрение широко применяют при под­гонке плоскостей разъема деталей, направляющих оборудования, станков и вкладышей подшипников, втулок и т.д. Качество шаб­рения определяется по числу точек соприкосания сопрягающихся поверхностей на квадрате со стороной 25 мм, для плотных соеди­ни — не менее трех точек, для герметичных — не менее пяти. Шабрение вкладышей продолжают до тех пор, пока 75—80 % их поверхностей (при проворачивании шейки вала, покрытой тон­ким слоем краски) не будет равномерно покрыто краской.

Шабрение — трудоемкий процесс, поэтому там, где это воз­можно, пришабривание заменяют тонким растачиванием, шлифо­ванием, тонким строганием широким резцом и т.д.

Притирка применяется в тех случаях, когда необходимо обес­печить весьма плотное прилегание поверхностей. При притирке одну деталь притирают к другой (клапаны двигателей, краны и т.д.) или каждую из деталей — к третьей, заранее проверенной (притирка на плите).

В качестве притирочных материалов применяют твердые абра­зивные порошки — паста ГОИ, наждак, толченое стекло, окиси алюминия, хрома или железа, смешанные с минеральным маслом, керосином или скипидаром. Притирка может быть механизирова­на с помощью специальных станков и приспособлений.

Полирование применяют для получения высокой степени чис­тоты поверхностей деталей, благодаря чему повышается стой­кость против коррозии и возрастает усталостная прочность дета­лей. Полирование производят вращающимися кругами, рабочая поверхность которых выполнена из фетра, войлока или сукна. Эти материалы покрывают мастикой, состоящей из вяжущего ве­щества (парафин, вазелин, керосин) и полировального порошка (венская известь, окиси хрома, железа или алюминия).