Узколенточные шлифовальные станки
В узколенточных станках в качестве инструмента используется бесконечная шлифовальная лента небольшой ширины (80...300 мм), натянутая на шкивах.
Классификация станков в зависимости от того, какая часть ленты используется в работе, и от характера контакта между древесиной и шлифовальной лентой представлена на рис. 121.
Станки с неподвижным столом (рис. 121, а) предназначены для шлифования плоских деталей. Наиболее распространены станки с горизонтально расположенной рабочей ветвью ленты 1, под которой расположен стол 2. Имеются станки и с вертикально расположенной лентой.
Станки со свободной лентой (рис. 121, б) применяются для шлифования криволинейных деталей.
Станки с контактным прижимом классифицируются, в свою очередь, на две группы — с прижимом утюжком и с прижимом шкивной частью. Из числа первых можно выделить станки, в которых используется узкий утюжок размером меньше обрабатываемой детали, устанавливаемый на каретке, и станки, в которых длина утюжка больше детали, подаваемой на конвейере (рис. 121, г).
В станках с узким утюжком (рис. 121, в) шлифовальная лента 1, натянутая на два шкива 6 и 2 (шкив 6 приводной от электродвигателя), расположена горизонтально. Под нижней частью находится каретка 3, перемещаемая вручную (рукояткой) по направляющим 5 поперек ленты. Заготовка укладывается на каретку, а лента к ее поверхности прижимается с помощью рукоятки утюжком 4. Утюжок закрепляется шарнирно и вручную перемещается вдоль ленты по стрелкам А. Работа на этих станках малопроизводительна и утомительна, поэтому делаются попытки механизировать рабочие перемещения. Для этого каретка перемещается пневмоцилиндром. Рычаг управления цилиндром смонтирован на месте прежней рукоятки ручного перемещения. Нажатие рычага вниз и вверх соответствует подаче каретки вперед и назад, причем чем больше передвинут рычаг, тем быстрее движется каретка.
Более совершенен и производителен станок с протяженным утюжком и конвейерной подачей (рис. 122, а; см. рис. 121, г). Станок имеет две узкие шлифовальные ленты 10 и 11, движущиеся навстречу друг другу со скоростями 12 и 24 м/с. Вращение на шкивы 2 подается от индивидуальных электродвигателей 9 через клиноременные передачи 8 (на рисунке показан один двигатель). Между утюжком и шлифовальной лентой на двух шкивах 1 натянута рифленая (протекторная) лента. Ее назначение — уменьшить износ утюжка и улучшить отвод шлифовальной пыли и тепла из зоны резания. Подача материала, обычно щитов, осуществляется смонтированным на столе 6 ленточным конвейером 5, имеющим индивидуальный привод от мотора-редуктора 12. Стол имеет установочное механическое перемещение по высоте. Деталь к столу прижимается роликами 7.
Контакт между шлифовальной лентой и обрабатываемым щитом обеспечивается с помощью удлиненного секционного утюжка 3 (рис. 122, б). Каждая секция имеет свой пневмопривод (пневмокамеру или пневмоцилиндр), который производит опускание и подъем нижней опорной поверхности утюжка. Базирование обрабатываемого щита происходит на верхние ролики, расположенные по обе стороны от утюжка. За счет давления в пневмокамерах опорная поверхность утюжка выступает ниже линии базирования на 0,2 мм и благодаря фетровой подложке облегает поверхность щита. В зависимости от выполняемой операции давление в пневмокамере регулируется для создания наилучших условий прижима. Между опорной поверхностью утюжка и шлифовальной лентой для предотвращения нагрева и износа последней устанавливается войлочная антифрикционная лента с приклеенным слоем мелких стеклянных шариков, снижающих коэффициент трения.
Перед утюжком поперек конвейера 5 (см. рис. 122, а) по числу секций устанавливается ряд контактных роликов 4, связанных с электронным реле времени, управляющим опусканием и подъемом каждой секции утюжка. Щит, проходя под роликами, поднимает часть из них, подавая сигнал на опускание только тех секций утюжка, которые соответствуют его ширине. Это позволяет избежать прошлифовки продольных ребер щита, особенно при обработке деталей переменной ширины и рамочных конструкций.
Чтобы предотвратить прошлифовку поперечных ребер обрабатываемого щита, утюжок должен быть опущен только после того, как передняя по ходу подачи кромка щита пройдет две трети, а задняя при выходе щита из-под утюжка — одну треть его ширины. Это осуществляется с помощью тех же контактных роликов 4. Деталь, подходя к ленте, нажимает на контактный ролик, который подает сигнал на электронное реле времени, по команде которого через определенный промежуток времени утюжок опускается в рабочее положение. После прохода щита контактный ролик опускается, подается сигнал на второе реле времени, которое дает команду на подъем утюжка до полного ухода щита из-под шлифовальной ленты. Высококачественное шлифование желательно в раде случаев выполнять в два этапа: предварительное шлифование поперек волокон, затем окончательное вдоль волокон. В этом случае два станка объединяют в линию. На первом, с более узким столом, осуществляют предварительное шлифование, затем щит поворачивается автоматически на 90° и производится окончательное шлифование.
Рассмотренный узколенточный станок оборудован устройствами, упрощающими его эксплуатацию: пневматическим натяжением шлифовальной ленты, воздушными форсунками для очистки лент, цепным поперечным щеточным конвейером для очистки отшлифованных поверхностей и др. Станок легко может быть встроен в автоматическую линию.
В станках с контактным прижимом шкивной частью ленты (см. рис. 121, д) шлифовальная лента 1располагается вертикально и прижимается к заготовке рабочим шкивом 2. Жесткость контакта зависит от твердости обкладочного резинового слоя, а также от его профиля. Толщина резинового покрытия h — 20 мм, твердость — 25...70 ед. При диаметре вала 0,25...0,35 м жесткость покрытия j = ah0'35, где коэффициент а = 20...30. Для резины модуль упругости Е = 1 МПа, j = 10...35 Н/мм, что обеспечивает максимальное давление 0,03...0,2 МПа. При столь значительном давлении глубина шлифования может составлять 0,5... 1 мм, т.е. можно осуществлять операции выравнивания и калибрования.
По данной схеме созданы даже четырехсторонние шлифовальные станки для окончательной обработки пиломатериалов вместо традиционных четырехсторонних продольно-фрезерных. К их основным преимуществам относятся: повышение качества получаемой поверхности и возможность снимать очень тонкий слой древесины, к недостаткам — высокое потребление энергии (общая мощность станка с восемью головками — 880 кВт), необходимость тщательного контроля размеров заготовок и высокая стоимость шлифовальной шкурки. Несмотря на это, использование станков оправданно при выпуске высококачественных пиломатериалов, особенно лиственных пород.
Дата добавления: 2017-11-21; просмотров: 1181;