Технические характеристики широколенточиых шлифовальных станков

Число шлифовальных лент, шт....................... 1 ...3

Скорость резания, м/с....................................... 25

Скорость подачи, м/мин.................................. 6...24

Частота осцилляций, мин^-1.............................. 20...35

Мощность электродвигателей, кВт................ 35...60

Широколенточные калибровальные станки предназначены для обработки по толщине древесно-стружечных, столярных и древес­но-волокнистых плит, а также фанеры на заданный размер с точ­ностью ±0,1...0,2 мм. Плиты калибруют непосредственно на заводе-изготовителе до их раскроя на заготовки или уже после раскроя в щитах.

Такие шлифовальные станки могут обрабатывать плиты шири­ной до 2,57 м со скоростью подачи около 52 м/мин. Как правило, припуск снимается с обеих пластей за один проход. Часто на этих же станках помимо калибрования выполняют выравнивание и чи­стовую обработку. На рис. 125 приведены наиболее распространен­ные схемы шлифовальных станков для обработки ДСтП.

Интересна схема с расположенными друг против друга в одной вертикальной плоскости двумя шлифовальными агрегатами 1 и 4 (см. рис. 125, а). При обработке на таких станках происходит само­центрирование калибруемых деталей за счет уравновешивания сил отжима, возникающих при шлифовании и являющихся вертикаль­ными составляющими сил резания.

Обрабатываемая плита проходит через станок, прижатая верх­ними 2 и нижними 3 подпружиненными столами. Снятие одина­кового припуска с каждой стороны плиты достигается подвиж­ным (плавающим) креплением подпружиненных столов. При уве­личении снимаемого припуска с одной из сторон плиты силы ре­зания возрастают и действуют на противоположный стол. Он опус­кается — и силы уравновешиваются. На переднем верхнем столе смонтирован контрольный неприводной подпружиненный ролик, прекращающий через конечный выключатель подачу при проходе плиты с припуском больше допустимого.

В станках, выпускаемых по схеме 125, б, поочередно обрабаты­вают сначала нижнюю, а затем верхнюю пласти. При этом плита опирается на базирующие элементы, точность обработки обеспе­чивается постоянством рабочего просвета между базирующими 6 и шлифовальными 5 органами.

Современные высокоскоростные многошпиндельные станки имеют от двух до шести шлифовальных агрегатов (см. рис. 125, в). Во всех случаях два первых агрегата 9 калибруют плиту. Головки 8 окончательно обрабатывают плиту по толщине и снимают неров­ности, оставшиеся от первичного шлифования. Обычно вторич­ные агрегаты выполняют комбинированными, с использованием утюжков и контактных роликов с гладкой поверхностью или спи­ральными пазами. Эти агрегаты могут располагаться один против другого или против базирующих элементов. Финишные шлифо­вальные агрегаты 7 с мягким утюжком удаляют все предшествую­щие дефекты.

Имеются модели станков, где роль калибрующего выполняет ножевой вал, в котором по спирали устанавливаются перетачива­емые пластины, либо алмазные резцы (рис. 126), стойкость кото­рых исчисляется годами.

В последние годы успешно применен метод калибрования ДСтП с помощью цилиндровых станков (см. рис. 125, г). В них в каче­стве режущего инструмента применены абразивные цилиндры 10 с нормальной структурой из карбида кремния 55с, 54с, 53с зер­нистостью № 63, 80, 100, 125 и 160. Связкой инструмента служит эпоксидная смола ЭД-20. Этот метод калибрования обеспечивает точность ±0,07...0,10 мм и рост производительности в 2 раза. Ос­новным его достоинством является высокая стойкость шлифоваль­ного инструмента.