Диагностирование и приемка машин в ремонт

 

Диагностирование — процесс определения технического состоя­ния машин. Его цель — обеспечить проведение ремонта машин в соответствии с их фактическим техническим состоянием.

Параметр состояния — физическая величина, характеризующая исправность или работоспособность объекта диагностирования, изменяющегося в процессе работы.

При диагностировании машины и ее составных частей проверя­ют комплектность, документацию.

Для установления технического состояния машин с определен­ной точностью получают, обрабатывают и анализируют информа­цию о техническом состоянии конкретной машины от потребителя. Очищают и осматривают места герметизации. Диагностируют ос­новные сборочные единицы и агрегаты с помощью специальных средств.

Различают заявочное и ресурсное диагностирования.

При заявочном диагностировании определяют место и при не­обходимости причину и вид дефекта или состояние машины в це­лом. Ресурсное диагностирование проводят в период эксплуатации машин и по результатам определяют остаточный ресурс составных частей. Если он достаточен, то продлевают наработку, которая дол­жна быть кратной чередованию видов технического обслуживания. В случае невозможности дальнейшей эксплуатации машины уста­навливают вид ремонта.

Ресурсное диагностирование включает в себя проверку состоя­ния: кривошипно-шатунной группы двигателя (по давлению масла в главной магистрали смазочной системы); цилиндропоршневой группы (по значению угара масла и количеству газов, прорываю­щихся в картер); трансмиссии (по суммарному зазору в механизмах, зазору в конечных и главной передачах).

На основании существующих ГОСТов сдают в ремонт: тракто­ры, сборочные единицы, выработавшие установленный ресурс и достигшие предельного состояния; тракторы с аварийными по­вреждениями и достигшие предельного состояния при наличии со­ответствующего акта.

Детали для установки навесного оборудования (кулачки, про­ушины и т. п.), кроме специального навесного и прицепного обору­дования, направляют в ремонт вместе с тракторами.

Все сборочные единицы, детали и приборы крепят на тракторе в соответствии с его конструкцией. На тракторах и их сборочных еди­ницах допускается отсутствие отдельных крепежных деталей (бол­тов, гаек, шпилек) не более 10 % и стекол — не более 25 % от предус­мотренной конструкцией комплектности, а также мелких деталей (ручек дверей, застежек капотов и т. п.).

Колесные тракторы сдают в ремонт с накаченными и годными для эксплуатации шинами.

К каждому трактору прилагают следующие документы: форму­ляр с указанием данных о наработке трактора с начала эксплуата­ции или предыдущего капитального ремонта; справку, подтверж­дающую необходимость капитального ремонта (форма 3). Если сборочные единицы сдают в ремонт отдельно, то заказчик состав­ляет справку, подтверждающую необходимость капитального ре­монта.

Сдаваемые в ремонт двигатели комплектуют сборочными еди­ницами и деталями, предусмотренными конструкцией. При этом не должно быть деталей, отремонтированных способами, исклю­чающими их последующее использование или ремонт. Наружные поверхности очищают от грязи. Смазочные жидкости и воду сли­вают.

Все отверстия, через которые могут проникнуть влага и пыль во внутренние полости двигателей и их сборочных единиц, закрывают крышками и пробками-заглушками. На наружные неокрашенные металлические поверхности наносят антикоррозионную смазку.

Тара и транспортные средства, применяемые для перевозки ди­зелей и сборочных единиц, должны быть исправными.

Все технологические операции, связанные с ремонтом машин и их агрегатами, а также восстановлением деталей, необходимо про­водить на рабочих местах. Последние оснащают надлежащим обо­рудованием, приспособлениями и инструментом, предусмотрен­ными в альбомах технологических карт на разборку, сборку и вос­становление деталей машин соответствующих марок.

При сдаче машины на ремонтное предприятие представитель хозяйства оформляет два экземпляра приемосдаточного акта, кото­рый подписывают приемщик и представитель заказчика.

В акте указывают: число отработанных машиной моточасов с на­чала эксплуатации и после последнего ремонта; техническое состо­яние агрегатов; комплектность машины.

В центральных ремонтных мастерских предварительно проводят технический осмотр. По его результатам составляют ведомость уче­та дефектов. При этом можно определить общий объем ремонтных работ по всему парку машин хозяйства, заблаговременно подгото­вить нужные запчасти и материалы, учесть стоимость ремонта каж­дой машины. На основании объема ремонтных работ составляют план-график ремонта машин.

Ожидающие ремонта машины хранят в соответствии с требова­ниями, установленными для кратковременного хранения машин. Если срок ожидания ремонта составляет более 2 мес, то машины ставят на длительное хранение.

Подготовка машин к хранению включает в себя следующие ра­боты:

- удаление грязи, пыли, подтекания масла;

- защиту чехлами, парафиновой бумагой и т. п. генераторов, пус­ковых двигателей, реле и других сборочных единиц и элементов, на которые недопустимо попадание воды;

- консервацию поверхностей штоков гидроцилиндров;

- установку колесных тракторов на подставки для разгрузки рес­сор и шин колес;

- снятие батареи аккумуляторов и хранение на складе;

- плотное закрытие всех отверстий, кроме сливных;

- установку в нейтральное положение рычагов и педалей механиз­мов управления.

Машина или агрегат поступают в ремонт непосредственно от за­казчика или с места хранения ремонтного фонда (машин, посту­пивших в ремонт).

Консервацию тракторов при постановке на хранение выполня­ют в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014—78 и ГОСТ 7.751 — 85 с учетом технических условий на трактор конкретной марки.

В технологическую документацию по ремонту машинно-трак­торного парка входят:

- технические требования на текущий ремонт тракторов и автомо­билей, а также других специальных машин;

- технологические карты на замену агрегатов при текущем ремон­те тракторов;

- чертежи нестандартного оборудования для хранения сельскохо­зяйственной техники;

- технические требования на ремонт плугов, сеялок, культивато­ров и других сельскохозяйственных машин;

- рекомендации по организации и технологии ремонта зерноубо­рочных комбайнов.

 

Как отмечалось ранее, техническое состояние определяется текущим значением конструктивных параметров (размеры, зазоры, ходы и т.д.) с использованием прямого или косвенного метода

 


Характеристики методов и их взаимосвязь

 

       
   


Прямой-контактный: Косвенный-диагностический:

непосредственное о техническом состоянии

(контактное) измерение изделия судят по косвенным

конструктивных диагностическим параметрам

параметров Yi Si

               
   
 
     

 

 


Конструктивные Y0S0 Диагностические

параметры Y1S1 параметры

YiSi

Yп.д.Sп.д

YпSп

 

Примеры

       
   


Yi Si

Износ тормозных Тормозной путь

накладок и барабанов Ход тормозной педали

 

       
   


Износ цилиндро- Мощность

поршневой группы Компрессия

двигателя Расход (угар) масла

Содержание продуктов износа

в масле

Прорыв газов в картер

 

 

Преимущества методов:

· точность; · не нужна разборка агрегата, системы;

· наглядность;· меньшая трудоемкость;

· достоверность; · оперативность;

· достаточно простой · возможность контроля неразбираемых

инструмент; элементов, контроля сложных систем

· простые технологии. (впрыск, компьютерные системы).

 

 


Недостатки методов:

· необходимость частичной · сложность диагностического

или полной разборки, оборудования;

увеличивающей · большая стоимость оборудования

интенсивность изнашивания и самого контроля;

· нарушение приработки; · необходимость периодического

· большая трудоемкость; метрологического контроля

· невозможность комплексного оборудования;

контроля сложных систем. · высокие требования к персоналу.

 

Диагностикаэто наука о методах проявления неисправностей, способах, средствах и алгоритмах их обнаружения.

Диагностированиеэто процесс определения технического состояния агрегата без его разборки.

Диагностирование не изменяет технического состояния ТМО, оно лишь является источником информации о техническом состоянии машин, которая может быть использована для принятия управленческих решений на различных уровнях управления. Реализация этих решений может обеспечить получение выгоды (например, сокращение времени простоя машин в ремонте; предотвращение аварийных отказов).

При принятии решений в технической эксплуатации используются статистическая и индивидуальная информации.

Статистическая информацияэто информация о состоянии или поведении группы объектов (например, распределение ресурсов деталей, трудоемкость выполнения работ, расход материалов и т.д.). Эта информация используется для расчета нормативов. Источником получения статистической информации являются соответствующим образом обработанные отчетные данные действующей на автомобильном транспорте документации, а также результаты специально организованных наблюдений.

Индивидуальная информацияэто информация о состоянии конкретного объекта (диагностическая информация). Она используется для корректировки нормативов. Пример: определение для каждого двигателя момента ремонта.

Статистическая и индивидуальная информации дополняют друг друга: на основании первой может быть установлен момент контроля технического состояния изделия, а целесообразность конкретных работ по поддержанию работоспособности определяется индивидуальной информацией о техническом состоянии изделия, получаемой с использованием средств диагностики.

Управлениеэто процесс преобразования информации в определенные целенаправленные действия, переводящие управляемую систему из исходного в заданное или оптимальное состояние (рис. 3.1.).

Комплекс, включающий объект, средства и алгоритм, образует систему диагностирования. Объект системы диагностирования характеризуется необходимостью и возможностью диагностирования. Средствами диагностирования служат специальные приборы и стенды. Они делятся на внешние (отдельные) и встроенные, являющиеся составной частью ТМО. Системы диагностирования (рис. 3.2) делятся на функциональные, когда диагностирование проводят в процессе работы объекта, и тестовые, когда при измерении диагностических параметров работу объекта воспроизводят искусственно. Различают системы универсальные, предназначенные для нескольких различных диагностических процессов, и специальные, обеспечивающие только один диагностический процесс.

Диагностические системы могут быть общие, когда объектом является изделие в целом, а назначением – определение его состояния на уровне “годно - негодно”, и локальные – для диагностирования составных частей объекта (агрегатов, систем, механизмов). Кроме того, диагностические средства могут быть ручными и автоматизированными.

 

Внешняя среда

 

 

Реализация

решения

Объект Информация

о состоянии

объекта

 

Выработка

управленческого

решения

Управляющая система

 

 

 
 

 


Нормативы состояния

объекта

 

Рис. 1.1. Схема использования информации при управлении объектом

 

 

 
 

 


Системы

диагностирования Общая

Функцио-

нальная

 

       
   
 
 

 


Тестовая Локальная

 

           
     

 


Объект Средства Алгоритм

       
   
 
 


Универ- Автомати-

сальная зированная

 

               
   
 
   
     
 

 

 


Специальная Внешние Встроенные Ручная

 

 

Рис. 1.2. Структура разновидностей систем диагностирования






Дата добавления: 2017-05-02; просмотров: 1353; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ


Поиск по сайту:

Воспользовавшись поиском можно найти нужную информацию на сайте.

Поделитесь с друзьями:

Считаете данную информацию полезной, тогда расскажите друзьям в соц. сетях.
Poznayka.org - Познайка.Орг - 2016-2021 год. Материал предоставляется для ознакомительных и учебных целей.
Генерация страницы за: 0.028 сек.