Диагностирование и приемка машин в ремонт

Диагностирование — процесс определения технического состоя­ния машин. Его цель — обеспечить проведение ремонта машин в соответствии с их фактическим техническим состоянием.

Параметр состояния — физическая величина, характеризующая исправность или работоспособность объекта диагностирования, изменяющегося в процессе работы.

При диагностировании машины и ее составных частей проверя­ют комплектность, документацию.

Для установления технического состояния машин с определен­ной точностью получают, обрабатывают и анализируют информа­цию о техническом состоянии конкретной машины от потребителя. Очищают и осматривают места герметизации. Диагностируют ос­новные сборочные единицы и агрегаты с помощью специальных средств.

Различают заявочное и ресурсное диагностирования.

При заявочном диагностировании определяют место и при не­обходимости причину и вид дефекта или состояние машины в це­лом. Ресурсное диагностирование проводят в период эксплуатации машин и по результатам определяют остаточный ресурс составных частей. Если он достаточен, то продлевают наработку, которая дол­жна быть кратной чередованию видов технического обслуживания. В случае невозможности дальнейшей эксплуатации машины уста­навливают вид ремонта.

Ресурсное диагностирование включает в себя проверку состоя­ния: кривошипно-шатунной группы двигателя (по давлению масла в главной магистрали смазочной системы); цилиндропоршневой группы (по значению угара масла и количеству газов, прорываю­щихся в картер); трансмиссии (по суммарному зазору в механизмах, зазору в конечных и главной передачах).

На основании существующих ГОСТов сдают в ремонт: тракто­ры, сборочные единицы, выработавшие установленный ресурс и достигшие предельного состояния; тракторы с аварийными по­вреждениями и достигшие предельного состояния при наличии со­ответствующего акта.

Детали для установки навесного оборудования (кулачки, про­ушины и т. п.), кроме специального навесного и прицепного обору­дования, направляют в ремонт вместе с тракторами.

Все сборочные единицы, детали и приборы крепят на тракторе в соответствии с его конструкцией. На тракторах и их сборочных еди­ницах допускается отсутствие отдельных крепежных деталей (бол­тов, гаек, шпилек) не более 10 % и стекол — не более 25 % от предус­мотренной конструкцией комплектности, а также мелких деталей (ручек дверей, застежек капотов и т. п.).

Колесные тракторы сдают в ремонт с накаченными и годными для эксплуатации шинами.

К каждому трактору прилагают следующие документы: форму­ляр с указанием данных о наработке трактора с начала эксплуата­ции или предыдущего капитального ремонта; справку, подтверж­дающую необходимость капитального ремонта (форма 3). Если сборочные единицы сдают в ремонт отдельно, то заказчик состав­ляет справку, подтверждающую необходимость капитального ре­монта.

Сдаваемые в ремонт двигатели комплектуют сборочными еди­ницами и деталями, предусмотренными конструкцией. При этом не должно быть деталей, отремонтированных способами, исклю­чающими их последующее использование или ремонт. Наружные поверхности очищают от грязи. Смазочные жидкости и воду сли­вают.

Все отверстия, через которые могут проникнуть влага и пыль во внутренние полости двигателей и их сборочных единиц, закрывают крышками и пробками-заглушками. На наружные неокрашенные металлические поверхности наносят антикоррозионную смазку.

Тара и транспортные средства, применяемые для перевозки ди­зелей и сборочных единиц, должны быть исправными.

Все технологические операции, связанные с ремонтом машин и их агрегатами, а также восстановлением деталей, необходимо про­водить на рабочих местах. Последние оснащают надлежащим обо­рудованием, приспособлениями и инструментом, предусмотрен­ными в альбомах технологических карт на разборку, сборку и вос­становление деталей машин соответствующих марок.

При сдаче машины на ремонтное предприятие представитель хозяйства оформляет два экземпляра приемосдаточного акта, кото­рый подписывают приемщик и представитель заказчика.

В акте указывают: число отработанных машиной моточасов с на­чала эксплуатации и после последнего ремонта; техническое состо­яние агрегатов; комплектность машины.

В центральных ремонтных мастерских предварительно проводят технический осмотр. По его результатам составляют ведомость уче­та дефектов. При этом можно определить общий объем ремонтных работ по всему парку машин хозяйства, заблаговременно подгото­вить нужные запчасти и материалы, учесть стоимость ремонта каж­дой машины. На основании объема ремонтных работ составляют план-график ремонта машин.

Ожидающие ремонта машины хранят в соответствии с требова­ниями, установленными для кратковременного хранения машин. Если срок ожидания ремонта составляет более 2 мес, то машины ставят на длительное хранение.

Подготовка машин к хранению включает в себя следующие ра­боты:

- удаление грязи, пыли, подтекания масла;

- защиту чехлами, парафиновой бумагой и т. п. генераторов, пус­ковых двигателей, реле и других сборочных единиц и элементов, на которые недопустимо попадание воды;

- консервацию поверхностей штоков гидроцилиндров;

- установку колесных тракторов на подставки для разгрузки рес­сор и шин колес;

- снятие батареи аккумуляторов и хранение на складе;

- плотное закрытие всех отверстий, кроме сливных;

- установку в нейтральное положение рычагов и педалей механиз­мов управления.

Машина или агрегат поступают в ремонт непосредственно от за­казчика или с места хранения ремонтного фонда (машин, посту­пивших в ремонт).

Консервацию тракторов при постановке на хранение выполня­ют в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014—78 и ГОСТ 7.751 — 85 с учетом технических условий на трактор конкретной марки.

В технологическую документацию по ремонту машинно-трак­торного парка входят:

- технические требования на текущий ремонт тракторов и автомо­билей, а также других специальных машин;

- технологические карты на замену агрегатов при текущем ремон­те тракторов;

- чертежи нестандартного оборудования для хранения сельскохо­зяйственной техники;

- технические требования на ремонт плугов, сеялок, культивато­ров и других сельскохозяйственных машин;

- рекомендации по организации и технологии ремонта зерноубо­рочных комбайнов.

Как отмечалось ранее, техническое состояние определяется текущим значением конструктивных параметров (размеры, зазоры, ходы и т.д.) с использованием прямого или косвенного метода

Характеристики методов и их взаимосвязь

Прямой-контактный: Косвенный-диагностический:

непосредственное о техническом состоянии

(контактное) измерение изделия судят по косвенным

конструктивных диагностическим параметрам

параметров Y_i S_i

Конструктивные Y₀S₀ Диагностические

параметры Y₁S₁ параметры

Y_iSi

Y_п.д.S_п.д

Y_пS_п

Примеры

Y_i S_i

Износ тормозных Тормозной путь

накладок и барабанов Ход тормозной педали

Износ цилиндро- Мощность

поршневой группы Компрессия

двигателя Расход (угар) масла

Содержание продуктов износа

в масле

Прорыв газов в картер

Преимущества методов:

· точность; · не нужна разборка агрегата, системы;

· наглядность;· меньшая трудоемкость;

· достоверность; · оперативность;

· достаточно простой · возможность контроля неразбираемых

инструмент; элементов, контроля сложных систем

· простые технологии. (впрыск, компьютерные системы).

Недостатки методов:

· необходимость частичной · сложность диагностического

или полной разборки, оборудования;

увеличивающей · большая стоимость оборудования

интенсивность изнашивания и самого контроля;

· нарушение приработки; · необходимость периодического

· большая трудоемкость; метрологического контроля

· невозможность комплексного оборудования;

контроля сложных систем. · высокие требования к персоналу.

Диагностика – это наука о методах проявления неисправностей, способах, средствах и алгоритмах их обнаружения.

Диагностирование – это процесс определения технического состояния агрегата без его разборки.

Диагностирование не изменяет технического состояния ТМО, оно лишь является источником информации о техническом состоянии машин, которая может быть использована для принятия управленческих решений на различных уровнях управления. Реализация этих решений может обеспечить получение выгоды (например, сокращение времени простоя машин в ремонте; предотвращение аварийных отказов).

При принятии решений в технической эксплуатации используются статистическая и индивидуальная информации.

Статистическая информация – это информация о состоянии или поведении группы объектов (например, распределение ресурсов деталей, трудоемкость выполнения работ, расход материалов и т.д.). Эта информация используется для расчета нормативов. Источником получения статистической информации являются соответствующим образом обработанные отчетные данные действующей на автомобильном транспорте документации, а также результаты специально организованных наблюдений.

Индивидуальная информация – это информация о состоянии конкретного объекта (диагностическая информация). Она используется для корректировки нормативов. Пример: определение для каждого двигателя момента ремонта.

Статистическая и индивидуальная информации дополняют друг друга: на основании первой может быть установлен момент контроля технического состояния изделия, а целесообразность конкретных работ по поддержанию работоспособности определяется индивидуальной информацией о техническом состоянии изделия, получаемой с использованием средств диагностики.

Управление – это процесс преобразования информации в определенные целенаправленные действия, переводящие управляемую систему из исходного в заданное или оптимальное состояние (рис. 3.1.).

Комплекс, включающий объект, средства и алгоритм, образует систему диагностирования. Объект системы диагностирования характеризуется необходимостью и возможностью диагностирования. Средствами диагностирования служат специальные приборы и стенды. Они делятся на внешние (отдельные) и встроенные, являющиеся составной частью ТМО. Системы диагностирования (рис. 3.2) делятся на функциональные, когда диагностирование проводят в процессе работы объекта, и тестовые, когда при измерении диагностических параметров работу объекта воспроизводят искусственно. Различают системы универсальные, предназначенные для нескольких различных диагностических процессов, и специальные, обеспечивающие только один диагностический процесс.

Диагностические системы могут быть общие, когда объектом является изделие в целом, а назначением – определение его состояния на уровне “годно - негодно”, и локальные – для диагностирования составных частей объекта (агрегатов, систем, механизмов). Кроме того, диагностические средства могут быть ручными и автоматизированными.

Внешняя среда

Реализация

решения

Объект Информация

о состоянии

объекта

Выработка

управленческого

решения

Управляющая система

Нормативы состояния

объекта

Рис. 1.1. Схема использования информации при управлении объектом

Системы

диагностирования Общая

Функцио-

нальная

Тестовая Локальная

Объект Средства Алгоритм

Универ- Автомати-

сальная зированная

Специальная Внешние Встроенные Ручная

Рис. 1.2. Структура разновидностей систем диагностирования