Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ и складских операций с зерновыми грузами

Все зерновые грузы можно разделить на три основные группы: зла­ковые - - пшеница, рожь, просо, ячмень, овес и т. п.; бобовые - фасоль, горох, соя, чечевица и т. п.; масличные - - подсолнечник, лен, конопля, клещевина и т. п. По ряду зерновых грузов виды разделя­ются на подвиды, классы и сорта в зависимости от их свойств и качественных показателей.

Основные свойства зерна характеризуются следующими пока­зателями: натура, скважистость, влажность, сыпучесть (степень под­вижности), степень чистоты (засоренность).

Натурой зерна называется масса известного объема зерна, т, определяемая его насыпной плотностью. Плотность колеблется от 0,3—0,45 т/м³ для подсолнечного семени до 0,85—0,9 т/м³ для риса.

Скважистость -- показатель наличия и величины пустот в массе зерна, характеризуемая коэффициентом скважистости, %

Скважистость определяет воздухопроницаемость зерна и величину оседания его в процессе перевозки и хранения и составляет для различ­ных зерновых культур 0,3—0,8%.

Влажность W_r %, - - отношение массы, содержащейся в зерне влаги, удаляемой высушиванием пробы'при температуре 105° С до по­стоянной массы, к массе высушенного груза:

где m_в и m_с - массы пробы влажного и высушенного груза соответственно (до и после просушивания).

По степени влажности зерновые культуры делят на сухие (W₃до 14°/)), средней сухости (W₃ - 14—16%), влажные (W₃ = 16—18%), и сырые

(W₃ свыше 18%).

Влажность зерна в значительной степени зависит от влажности окружающей среды, так как зерновые грузы обладают повышен­ной гигроскопичностью. По железным дорогам перевозят только сухое зерно в крытых вагонах. При большей влажности его перево­зят в исключительных случаях на небольшие расстояния.

Сыпучесть (степень подвижности) зерновых грузов зависит от формы, размеров и массы отдельных частиц, влажности, скважи­стости и т. д. Сыпучесть характеризуется углом естественного отко­са, который составляет для пшеницы 16 — 38°, для ржи - 17 — 38°, для ячменя - 16 — 45°, для овса 18 — 54°, для гороха 20 — 35°, для льняного семени - - 14 — 34°.

Степень чистоты (засоренность) 3, %, зерна является одним из важных показателей его качества и определяется отношением мас­сы различных примесей т т, к общей массе зернового груза m_гр:

5. 10.

Различают следующие виды примесей: минеральные - - земля, камни, пыль и т. д.; органические - - полова, солома и т. д.; зерно­вые - - битые и порченые зерна; семена сорных растений; вредные семена - - головня, спорынья, куколь и т. д.; зерновые вредители -клещи, долгоносики и т. д.

В зависимости от вида и назначения зерна его предельная засорен­ность механическими и растительными примесями составляет 1—8%.

Качество зерна определяют по запаху, вкусу и цвету. Порча про­дукта происходит под воздействием излишней влаги, света, а также поглощения посторонних запахов.

Зерновые грузы относятся к ценным и для их перевозки отправи­тель должен обеспечить качественную подготовку вагонов и дверных заграждений с соблюдением технических, коммерческих и санитарно-гигиенических требований. Получатели обеспечивают своевременный прием и выгрузку прибывших в их адрес зерновых грузов.

При перевозке зерна возможны как количественные, так и качествен­ные потери.

Количественные потери могут быть в пунктах погрузки, при транспортировании и при выгрузке. Загрузочные устройства должны обеспечивать сохранность груза при погрузке и полное за­полнение вагона.

Загрузка вагонов производится через верхние люки при помощи тканевых или металлических рукавов. Такой способ загрузки не позволя­ет загружать межлюковые пространства и углы между крышей и стенка-вагона. Для более полной загрузки вагонов применяют разбрасыющие устройства в виде специальных затворов-рассекателей. Применение загрузочных устройств с затворами-рассекателями позволяет исключить потери зерна, повысить грузоподъемность вагона 1,5—2,0 т и обеспечить равномерное распределение груза в вагоне.

При транспортировании потери зерновых грузов можно сократить установкой надежных заграждений в дверных проемах. Наиболее совершенной является самоуплотняющаяся дверь, которой

ободуют крытые вагоны для перевозки зерна. Если вагон не

оборудован такой дверью, то применяют специальные дверные

заграждения -съемные щиты.

Важным направлением повышения качества перевозок зерновых грузов и обеспечения их полной сохранности является применение специализированных зерновых вагонов-хопперов, которые позволяют ускорить загрузку и разгрузку вагонов, а также повысить статическую нагрузку на ось вагонов. Широкое внедрение специализированных вагонов позволяет создавать комплексы полностью 1еханизированных и автоматизированных складов, обеспечивающих полную сохранность зерновых грузов.

Качественные потери происходят в результате биологи­ческих процессов, которые в условиях повышенной влажности, засоренности, отсутствия вентиляции могут вызвать перегревание и даже самовозгорание зерна, заражение его вредителями. Поэтому хранению и перевозке подлежат только сухие грузы.

Зерновые склады по назначению подразделяются на заготови­тельные, перевалочные, производственные и базисные. Нередко они бывают двойного назначения (например, перевалочный и базисный, перевалочный и производственный и т. д.)

Основным типом зерновых складов являются элеваторы, но на­ходят применение и склады павильонного типа.

Заготовительные линейные элеваторы служат для приема зерна от сельскохозяйственных предприятий и отгрузки на мельничные (производственные) или перевалочные (портовые, базисные) элевато­ры, для перевалки с одного вида транспорта на другой или для дли­тельного хранения. Мельничные (производственные) элеваторы отличаются от заготовительных прежде всего большей вместимостью и высокой производительностью оборудования для приема зерна из вагонов. Портовые и перевалочные элеваторы обеспечи­вают перевалку зерна с железной дороги на водный транспорт или на­оборот; имеют мощные приемные и отгрузочные устройства. Базисные элеваторы служат для длительного хранения зерна. Они имеют необхо­димое оборудование для систематического контроля за его состоянием и высокопроизводительное оборудование для приема и отгрузки зерна.

Зерновые склады павильонного типа обычно применяют­ся в качестве прирельсовых железнодорожных складов. Они осна­щаются стационарными и передвижными средствами механизации с оборудованием для приема, обработки и отгрузки зерна.

Заготовительные зерновые элеваторы (рис.5.23)со­оружают четырех типов: Л-2 х 100 (линейный с двумя нориями, произ­водительностью 100 т/ч), Л-3 х 100, Л-3 х 175 и Л-4 х 175 (отличаются по вместимости и суточному объему переработки).

Зерно на элеватор доставляется автомобилями, которые после пред­варительного взвешивания разгружают в приемные бункера при помо­щи автомобилеразгрузчика. Вместимость каждого бункера 50 т зерна. Под ними установлены ленточные конвейеры, подающие зерно к эле­ваторной башне. Здесь его ковшовыми элеваторами (нориями) подают на надсилосные конвейеры и в силосы на хранение либо предваритель­но очищают и подсушивают в зерносушилках. При складировании зер­но автоматически взвешивается на специальных ковшовых весах. Из силосов зерно подается на подсилосные конвейеры, которые подают груз к нориям. Зерно поднимается наверх, взвешивается и по от­пускным трубам подается в вагоны. Производственные (мельничные) элеваторы М-2 х 100, М-3 х 100, М-2х 175, М-3 х 175 оборудованы двумя или тремя нориями произво­дительностью по 100 или 175 т/ч каждая. Силосные корпуса элевато­ров М-2 х 100 и М-2х 175 вмещают соответственно 8 тыс. и 16 тыс. т зерна, элеваторов М-3 х 100 и М-3 х 175 - -16 тыс. и 33,4 тыс. т.

Суточная приемная способность составляет для указанных четырех типов элевато­ров соответственно 1,5; 2,0; 2,5 и 3 тыс. т. На мельничные элеваторы зер­но, как правило, доставляется железнодорожными маршрутами. Вагоны разгружаются в приемные бункера, которые расположены поперек или вдоль железнодорожных путей: при производительности нории 100 т/ч -два приемных бункера располагают поперек, а при 175 т/ч - - четыре бункера вдоль железнодорожного пути. Под бункерами установлены ленточные конвейеры, подающие зерно к нориям. Вагоны следующей подачи на разгрузку могут поступать только после полного освобож­дения приемных бункеров от ранее выгруженного зерна. В этом слу­чае в каждый приемный бункер может быть выгружен весь материал только одного вида, марки, сорта. Количество приемных бункеров над одним подбункерным конвейером зависит от последовательности опо­рожнения приемных бункеров. Выпускной затвор или питатель каж­дого следующего приемного бункера можно открыть (включить) лишь тогда, когда из предыдущего бункера вышел весь материал и получен сигнал, что весь материал поступил в силос.

Следовательно, работу по разгрузке вагонов надлежит организовать так, чтобы они не простаивали в ожидании опорожнения приемных бункеров, а приемные конвейеры и ковшовые элеваторы не работали вхолостую, ожидая заполнения бункеров. Поэтому время освобож­дения бункеров должно быть равно времени на разгрузку и пере­становку вагонов.

Время освобождения бункера /_б, мин., зависит от часовой эксплуа­тационной производительности ковшового элеватора П_э и количества груза в бункере q_б:

Время истечения остатков зерна до полного освобождения бун­кера t₂ ≈ 1 мин. Период между концом выпуска зерна из одного бунке­ра и началом выпуска зерна из следующего составляет 0,5—1 мин.

Зная продолжительность разгрузки вагона t_p и время уборки и подачи вагонов под разгрузку t_уб, определяем необходимое число приемных бункеров:

(5.12).

Число вагонов, разгружаемых одним приемным конвейером и ковшовым элеватором:

(5.13)

где Т_пр— время простоя вагонов под разгрузкой.

Следовательно, число линий приемных устройств (бункеров, кон­вейеров, норий) для разгрузки вагонов всей подачи (маршрута) n_под:

(5.14)

Простой вагонов T_пр, ч, под выгрузкой составит:

(5.15)

Продолжительность выгрузки зерна из 4-осного крытого ваго­на инерционной машиной ИРМ составляет 10 мин. Ее выгодно при­менять при суточной выгрузке 5 вагонов и более.

Перевалочные (портовые) элеваторы принимают зерно, уже про­шедшее первичную обработку. Однако при подготовке зерна к дли­тельному хранению и перегрузке с одного вида транспорта на дру­гой его дополнительно очищают и сушат. Силосные корпуса таких элеваторов состоят из силосов диаметром 6 и 7 м и высотой 30—40 м. Вместимость элеваторов 50—150 тыс. т, производительность меха­низмов 350—450 т/ч, т. е. они рассчитаны на погрузку нескольких маршрутов зерна в сутки или погрузку судна грузоподъемностью до 10 тыс. т. за 8—10 ч. Для разгрузки речных барж причалы оборудуют пневматическими стационарными или передвижными разгрузчика­ми производительностью до 200 т/ч. В вагоны зерно грузят при по­мощи норий через бункера и отпускные трубы с зерноразбрасывателями. Для загрузки барж используют ленточные конвейеры и телескопические трубы больших размеров с моторным приводом и дис­танционным управлением. Элеваторы оборудованы также устройствами для выгрузки зерна из автомобилей.

Наряду с совершенствованием силосных железобетонных зерновых складов разработаны и облегченные металлические силоса, возводи­мые из волнистых стальных или алюминиевых листов на болтах. Такие силоса применяются при строительстве промышленных зернохрани­лищ вместимостью 3000 м³.

Широко применяются металлические зернохранилища за рубежом. Стены силосов изготовляются из оцинкованного волнистого листа тол­щиной 0,8 3,5 мм.

При диаметре силосов свыше 8 м и высоте более 10 м оболочка ук­репляется ребрами из гнутого профиля.

Для хранения зерна применяются также напольные склады пролет­ного типа. Типовые проекты таких складов вместимостью 5,5 тыс. т представлены рис. 6т24; а. Продольные стены складов сооружают из ребристых железобетонных панелей. Стены могут быть выложены из кирпича, крупных бетонных или шлакобетонных блоков и других сте­новых материалов.

Для разгрузки стен от бокового давления их обваловывают фунтом или укрепляют анкерными (разгрузочными) плитами (рис. 6.24, б). Обваловы­вать стены рекомендуется в районах с благоприятными гидрогеологичес­кими условиями. Асбоцементная кровля склада наклонена к горизонту под углом 25°, равным углу естественного откоса зерна. Это дает возможность лучше использовать объем склада и установить между верхним поясом и затяжкой фермы ленточный конвейер со сбрасывающей тележкой для рав­номерного распределения зерна в складе. У торца склада расположена баш­ня, служащая для приема зерна из автомобилей и погрузки в вагоны (рис. 6.25). Зерно, поступающее из транспортных средств в приемные бун­керы, поднимается ковшовым элеватором на приемно-очистительные уст­ройства, после очистки вторым элеватором подается на ленточный загру­зочный конвейер и направляется на склад для хранения.

Для отгрузки зерна со склада служит нижний ленточный или скреб­ковый (с погруженными скребками) конвейер, установленный в под­земной траншее. Зерно поступает на траншейный конвейер через зат­воры, размещенные в полу склада через каждые 5 м, и подается в башню

9ЛУ Рис. 6:24-. Типовые механизированные зерносклады

Рис. 5.25. Технологическая схема перемещения груза в механизированном складе:

1 — приемный бункер; 2, 4 — ковшовые элеваторы; 3 — бункер; 5 — загрузочный конвейер; 6 — зернохранилище; 7— затворы для выдачи зерна;

8 — выгрузочный конвейер

или может подаваться в приемно-очистительные устройства (для про­ветривания, охлаждения, сушки и т. п.) или на транспортные средства.

При интенсивной уборке урожая используются, кроме складов со стационарной механизацией, павильонные склады с передвиж­ными средствами механизации.

Для экономии строительных материалов разработаны типовые зер­новые склады сводчатой конструкции.

В рассмотренных складах пол горизонтальный, поэтому значитель­ную часть зерна приходится подавать к траншейным конвейерам при помощи погрузчиков и самоподавателей. Для облегчения выфузки полы целесообразно делать наклонными к центру, где размещается траншей­ный конвейер. Угол наклона должен быть не менее 35°, что позволяет подавать зерно на отгрузочный конвейер самотеком.

Загрузка зерна в вагоны на большинстве элеваторов производится при помощи самотечных (отпускных) труб. Среднюю отпускную трубу вставляют в междверное пространство над хлебным щитом, а боковые трубы — в люки.

Продолжительность загрузки вагона в этом случае:

, (5.16)

где t_подг — время на подготовительные операции (открытие люков, установка хлеб­ных щитов, заправка отпускных труб в люки, наполнение их зерном и др.), мин.; Q_в — количество зерна, загружаемого в вагоны, т.; П_т—производительность от­пускных труб, т/ч; t_закл — продолжительность заключительных операции, мин.

Производительность отпускной трубы, П_т т/ч:

, (5.17)

где F— площадь поперечного сечения выходного отверстия бункера, м²; г — ско­рость потока зерна при проходе выходного отверстия отпускного бункера, м/с;

(5.18)

λ— коэффициент истечения зерна, равный 0,55; R— гидравлический радиус, м;

;(5.19):

D — диаметр поперечного сечения выпускного отверстия бункера, м; у— на­сыпная плотность зерна, λ = 0,75 т/м³; — коэффициент заполнения попереч­ного сечения выходного отверстия отпускного бункера, = 0,7.

Для погрузки зерна в вагоны применяется также инжекторная пнев­матическая установка. С ее помощью можно увеличить скорость дви­жения зерна, подаваемого в вагон по самотечной трубе. Дополнитель­ную скорость зерну сообщает в инжекторе воздух, нагнетаемый вентилятором в воздухопровод. Скорость можно регулировать шибе­ром, установленном на всасывающем патрубке вентилятора. Струю зерна можно направлять в любое место вагона при помощи гибкого наконечника регулятора, которым управляют с помоста. Вагон запол­няется без применения ручного труда на разравнивание зерна.

Одной из наиболее трудоемких работ на складе является выг­рузка зерна из крытых вагонов.

Типовые схемы разгрузки крытых вагонов предусматривают приме­нение механического разгрузчика ВНИИЖТа непрерывного типа и са­моходного передвижного ленточного конвейера, а также механических лопат и передвижного ленточного конвейера.

Комплексно механизировать выгрузку зерна из крытых вагонов по­зволяет инерционно-разгрузочная машина ИРМ-7. Разработаны новые конструкции ИРМ меньшей металлоемкости с центральными и боко­выми разгрузочными люками.

При выгрузке зерновых грузов из специализированных вагонов-хоп­перов их подают на эстакады или повышенные пути. Под эстакадами предусмотрены поперечные проезды для подачи автомобилей.

Груз самотеком из вагонов поступает в автомобили или в промежу­точный перегрузочный бункер вместимостью 60—120 м³, откуда вин­товым или ленточным конвейером — в автомобиль. Для ускорения раз­грузки вагонов-хопперов применяются механические вибраторы.

На современных зерновых элеваторах предусматривается комп­лексная механизация основных технологических процессов, а так­же автоматическое и дистанционное управление электропривода­ми машин и оборудования. Погрузка и выгрузка зерна сопровождается значительным пылеобразованием, поэтому долж­ны быть приняты меры по снижению запыленности воздуха, так как пыль не только вредна для здоровья, но и взрывоопасна.

На всех элеваторах и складах устраиваются аспирационные систе­мы, предусматривающие отсос пыли из мест ее образования в помеще­ниях. Не менее важно уделять внимание электробезопасности оборудования, надежности соединения электрических линий, предупрежде­нию искрообразования. Запрещается пользоваться открытым огнем. Бензобаки автомобилей должны быть надежно закрыты крышками. Пункты перегрузки зерна должны быть оснащены противо-пожарным водопроводом и соответствующим оборудованием.

5.3.2. Комплексная механизация погрузки-выгрузки свеклы, сахара, картофеля и других овощей.

Свекла, сахар, картофель и другие овощи являются основными ви­дами грузов для предприятий пищевой промышленности. Отличитель­ной особенностью переработки таких грузов является сезонность ра­боты многих производств, так как сбор урожая и уборка его с полей происходят в очень короткий промежуток времени, а переработка зна­чительно дольше, хотя и не весь год. Разница в сроках уборки урожая и продолжительности рабочего сезона переработки вызывает необхо­димость длительного хранения сырья в больших объемах. Поэтому на перерабатывающих предприятиях необходимы значительные складс­кие помещения и широкий набор машин и механизмов для приема сырья на склад, а затем подачи его со склада на производство. При этом прием сырья должен осуществляться в очень короткие сроки, а выдача его со склада — в течение рабочего сезона предприятия.

Важной особенностью погрузочно-разгрузочных работ являет­ся также характер перерабатываемых грузов, требующих особых способов перегрузочных работ, перевозки и хранения во избежа­ние повреждения и снижения качества таких грузов. Указанные спе­цифические свойства в значительной степени затрудняют механи­зацию погрузочно-разгрузочных и складских работ.

На перерабатывающих предприятиях используются как открытые так и закрытые склады. На открытых складах хранятся такие массовые и объемные грузы как свекла и картофель.

Свеклоприемные пункты. Комплексная механизация работ на свек­лоприемных пунктах предусматривает выполнение основных и вспо­могательных работ по разгрузке, хранению, погрузке и подаче свеклы на переработку при помощи соответствующей системы машин, где го­ловной машиной является буртоукладчик. Доставляемая авто­мобилями свекла взвешивается на весах и в зависимости от ее качества распределяется по двум потокам. До 40% свеклы укладывается в кагаты (свекольные штабели) длительного хранения, остальная — в кагаты краткосрочного хранения или направляется на погрузку в железнодорожные вагоны. На «сухих» (без гидротранспортных ус­тановок) свеклоприемных пунктах система машин для механизации ПРТС работ включает мобильные буртоукладчики, гусеничные трак­торные погрузчики и автомобили. Буртоукладочные машины обес­печивают обработку поступающей свеклы без задержек, способству­ют упорядоченному движению свекловозного транспорта, укладывают кагаты требуемых по технологии хранения размеров.

Основным механизмом для разгрузки автомашин со свеклой яв­ляется серийный буртоукладчик.

До 50% свеклы, укладываемой на длительное хранение, следует вен­тилировать, для чего на свеклопункте оборудуются стационар­ные вентиляционные установки.

Расположение кагатов зависит от конфигурации участка и подвода железнодорожного пути. Предпочтительным является размещение их торцом к погрузочному фронту, облегчая отгрузку свеклы из любого кагата (в зависимости от качества и состояния хранения в нем свеклы) в железнодорожные вагоны. При этом значительная часть свеклы мо­жет загружаться в вагоны непосредственно погрузочными машинами без применения автомобильного транспорта, что позволяет избе­жать излишние повреждения корней и потери свеклы и сахара.

При расположении кагатов параллельно погрузочному фронту свек­лу из кагатов второго и следующего рядов необходимо грузить в авто­самосвалы для доставки на погрузочный фронт.

Вдоль погрузочного фронта предусмотрены погрузочные площадки с твердым покрытием. Кагаты размещаются на грунтовых спланиро­ванных площадках, а окружные автомобильные дороги выполнены с твердым покрытием.

Кроме буртоукладчиков, к основным механизмам относятся трактор­ные пофузчики, которые применяют для погрузки свеклы в вагоны и доставки ее из кагатов к погрузочному фронту на расстояние до 80 м. При больших расстояниях используют автосамосвалы, загружаемые по­грузчиками. Доставка свеклы к фронту погрузки самосвалами и связанная с этим двойная перевалка увеличивают потери свекломассы на 0,3—0.4%.

Комплексно-механизированный свеклоприемный пункт (рис. 5.26) представляет собой бетонированную площадку размером 350 х 70 м. Под бетонированным покрытием проложены вентиляционные каналы.

Автомобили со свеклой разгружаются фронтальным бурто-укладчиком, который укладывает два кагата шириной в основании 25 м и высо­той 9 м. При длине таких кагатов в 300 м в них укладывается 45 тыс. т свеклы. После переработки свеклы на этой площадке укладывается кагат шириной в основании 62 м и высотой 9 м. Кагаты свеклы дли­тельного хранения укрывают термовлагоизолирующими материала­ми. Свекла доставляется на переработку большегрузными трактор­ными поездами. Для погрузки свеклы применяются пневмоколесные погрузчики. Производительность труда на комплексно-механизиро­ванных пунктах в 2-2,5 раза выше, чем на кагатных полях, а потери сахара при хранении свеклы уменьшаются на 30—40%.

При расположении кагатного поля в непосредственной близос­ти от завода и наличии естественного уклона территории склада в сторону завода наиболее рациональным является гидротранспор­тирование свеклы. При этом способе под кагатами по их продоль­ной оси располагают желоба полевых гидротранспортеров, вода в которые поступает в верхнем их конце из системы водоснабжения.

Полевые транспортеры нижними концами соединяются в сбор­ные гидротранспортеры по краям кагатного поля, откуда свекла, пройдя через ряд задвижек и предохранительные горизонтальные решетки, гидротранспортером подается на завод.

Вторым способом подачи свеклы на завод является «сухое» транс­портирование. В этом случае свекла из кагатов при помощи грейферных кранов или тракторных погрузчиков грузится в автомашины, которые доставляют ее в заводскую бурачную, откуда она гидротранспортером подается на завод. Эта схема разгрузки кагатного поля применяется при любом рельефе местности, но требует дополнительных внутризаводс­ких перевозок и лишней перевалки свеклы.

В период уборки около 50% свеклы поступает на склад краткосрочного хранения — бурачную, емкость которой составля­ет двух-, трехсуточную потребность завода. Бурачная (рис.5.27) представляет собой корытообразный лоток или закром трапециевид-

Бетонное покрытие h=20 см

Кран гусеничный

Стреловой с грейфером

Рис, 5.26. Комплексный склад для свеклы:

а — вид склада в плане; б — в разрезе; в — погрузка свеклы для доставки в переработку

-»----------------------------------------------------------------------- ►

Рис.5.22. Двухпутная эстакада с бурачной

ного или прямоугольного сечения, облицованный бетонными плита­ми. Обычно лоток по длине делится на секции. В днище его размеще­ны один или два желоба гидротранспортеров шириной 400—500 мм, сообщающиеся с главным гидротранспортером завода.

Подвижной состав для загрузки бурачной принимается на одно-, двух- или трехпутные эстакады, установленные вдоль всей бурачной. Саморазгружающиеся вагоны на эстакадах разгружа­ются самотеком через люки, платформы — свеклоразгружающими машинами, крытые вагоны — гидроразгрузкой, а автомашины — при помощи автомобилеразгрузчиков.

При подаче свеклы железнодорожными составами длина бурачной достигает 150 м и более.

Лучшие показатели имеют линейно-кольцевые бурачные, где разгруз­ка вагонов и автомобилей производится на точечном фронте. Такая бу­рачная имеет по одной точке механизированной разгрузки для вагонов и для автомобилей над приемным бункером, откуда свекла поступает в общую систему конвейеров.

Гидроразгрузка крытых вагонов производится на отдельном рельсо­вом пути. Из бурачной свекла подается в центральный гидротранспор­тер, поток из которого объединяется с потоком смеси из гидроразгруз­ки и после частичного водоотделения попадает на насосную станцию, перекачивающую ее по мере необходимости на завод.

Открытые склады картофеля.. Складские операции с картофелем на крахмало-паточных и спиртовых заводах в основном аналогичны ра­ботам со свеклой на сахарных заводах, с применением тех же машин. Однако в связи с меньшей производительностью заводов и близостью расположения картофельных полей к заводам картофель обычно дос­тавляется автотранспортом. Так как сроки заготовок картофеля неболь­шие (20—30 дней), на заводах его хранят в больших количествах в бур­тах и на буртовых полях.

Автомобили загружают обычно при помощи тракторных ков­шовых погрузчиков. Разгружают картофель из машин на буртовом поле завода погрузочно-укладочной машиной, самосвалы разгру­жаются непосредственно в бурты.

При близком расположении буртового поля картофель на про­изводство подается при помощи гидротранспортера. Обычно ско­рость потока принимают 1—1,5 м/с, но не менее 0,65 м/с. Началь­ная скорость воды должна быть 2—2,5 м/с.

Закрытые склады картофеля и овощей. На многих предприятиях пищевой промышленности и на овощных базах картофель, столо­вую свеклу, морковь и другие овощи хранят в закрытых складских помещениях. Наиболее массовым по хранению в закрытых складах является картофель. Механизированное картофелехра­нилище представляет собой заглубленное на 1,5 м ниже уровня земли здание с углом наклона крыши в 45°, что соответствует углу естественного откоса насыпного картофеля. Это позволяет загружать картофель в хранилище без установки распределительных устройств.

Загрузка картофеля производится через фонарь, расположенный по всей длине хранилища, при помощи буртоукладочных машин. Перепле­ты фонарей открываются дистанционно при помощи электропривода и могут быть установлены под углом от 0 до 70°. Для уменьшения высоты падения картофеля при загрузке предусмотрены промежуточные крылья, подвешенные к каркасу здания. Максимальная высота слоя картофеля в хранилище 5 м. Разгрузка картофелехранилища производится при помо­щи трех гидравлических транспортеров, расположенных симметрично вдоль склада. Сверху гидротранспортеры перекрыты съемными трапа­ми, позволяющими регулировать поступление картофеля в них.

Другим типом закрытого картофелехранилища является склад на­польного типа, разделенный на отдельные секции-закрома. Картофель на склад доставляется автомобилями, которые разгружаются непосред­ственно в помещении в приемный бункер транспортера-разгрузчика, направляющего груз в закром.

Для разгрузки закрома открывают нижний щит передней стенки, который подвешен на петлях. Через образовавшийся проем картофель высыпается на пол и загружается в автомобиль.

Для загрузки используется транспортер-разгрузчик, на который вме­сто приемного бункера навешивается роторный подборщик. По мере освобождения закрома от картофеля переднюю стенку разбирают, и транспортер-подборщик вводится в закром до полной его разгрузки.

На ряде складов картофель хранится в контейнерах. На таких складах предусматривается механизированная выгрузка картофеля из автомоби­ля, подача его в хранилище, загрузка в контейнеры и складирование. Для механизации разгрузки применяется разгрузочная универсальная маши­на типа РУМ. Такая машина оснащена двумя площадками для разгрузки сбоку и сзади, которые позволяют разгружать бортовые машины с дву­хосными прицепами, автосамосвалы с боковым и задним опрокидыва­нием, а также двухосные прицепы с трактором.

Машина разгружает автотранспорт и удаляет землю, калибрует кар­тофель и подает очищенный картофель в хранилище, где он загружает­ся в контейнеры. Подвоз пустых контейнеров к питателю, отбор запол­ненных и их штабелирование производится электрогрузчиками.

При перевозке картофеля в крытых вагонах навалом для их разгруз­ки применяется инерционная машина МИР. Управление механизмами машины происходит в автоматическом режиме, возможно также инди­видуальное управление каждым механизмом. Производительность на выгрузке картофеля 120 т/ч.

Одним из перспективных направлений механизации погрузки, выг­рузки и доставки картофеля является применение для этих целей специ­альных контейнеров. Такие контейнеры заполняются картофелем непос­редственно при уборке комбайном, хранится картофель в контейнерах у производителя либо доставляется и хранится в овощехранилищах у по­требителя в тех же контейнерах. Перегрузка контейнеров в крытых ваго­нах производится вилочными электропогрузчиками, а на складах могут применяться грузоподъемные краны и краны-штабелеры.

Для доставки овощей на предприятия консервной промышленности и в овощехранилища широко применяются различного типа контейнеры — ящичные, складные, разборные, секционные, что позволяет зна­чительно сократить потери, обеспечить сохранность грузов и широко механизировать погрузочно-разгрузочные работы. Контейнеры загру­жаются овощами непосредственно на плантациях. Затем при помощи автопогрузчиков контейнеры загружаются в автомобили-овощевозы.

Доставленные на завод контейнеры с сырьем разгружаются сред­ствами механизации на сырьевые площадки цехов, овощехранилища или холодильника и штабелируются в 4—5 ярусов высотой до 6 м при помощи кранов-штабелеров или электропогрузчиков.

Из овощехранилища или холодильников контейнеры с овощами по­даются электропогрузчиком на железнодорожную либо автомобильную рампу для загрузки в вагоны или автомобили.

Применение контейнерного способа доставки плодоовощей, карто­феля и бахчевых культур на всем пути их следования от места уборки до места переработки или магазина дает заметный экономический эф­фект: снижаются денежные и трудовые затраты на переработку 1 т гру­за, уменьшаются расходы на транспорт, сокращаются простои автотран­спорта и железнодорожных вагонов под погрузочно-разгрузочными операциями. Резко снижаются потери продукции.

Закрытые склады для бестарного хранения сахара. Комплексная механизация погрузочно-разгрузочных транспортных и складских работ (ПРТС), работ с сахарным песком обеспечивается при его бестарном хра­нении и транспортировании. Для бестарного хранения сахара-песка при­меняются силосно-резервуарные склады — стальные или из предвари­тельно-напряженного железобетона емкостью от 5 до 80 тыс. т.

Для сохранения постоянной кондиции сахара конструкция и обору­дование силоса должны обеспечивать поддержание относительной влаж­ности воздуха в силосе не выше 60%. Для минимального выделения тепла сахаром стенки силоса должны иметь хорошую теплоизоляцию, а температура воздуха внутри силоса должна быть в пределах 18...30°С.

Обычно силосы для хранения сахара имеют цилиндрическую форму, а в зависимости от требуемой емкости — различный диаметр и высоту. Так, для склада емкостью 2500 т применяются силосы диаметром 10 м при вы­соте 35 м, а для емкости 40000 т—диаметром 50 м и высотой 25 м.

Стенки силосов малой емкости выполняются из листовой стали, покрытой изоляционным слоем, для больших емкостей строят метал­лические или железобетонные силосы.

Типовой склад для бестарного хранения сахара состоит из силоса-резервуара (рис. 5.28) емкостью 11 тыс. т и элеваторной башни. Сахар из сушительного отделения перемещается ленточными конвейерами, уста­новленными в наземной галерее на отметке 13,2 м, в элеваторную баш­ню и подается в бункер 7, где сахар взвешивается на бункерных весах 2, далее ссыпается в бункер 3 и ленточным ковшовы элеватором 4 подает­ся на ленточный конвейер 5, установленный в иадсилосной галерее. С конвейера сахар ссыпается в силос по специальному рукаву б через цен­тральное отверстие.

Для более полной загрузки силоса конвейер может быть снабжен плужковыми сбрасывателями, которые при помощи связанных с ними передвижных ленточных конвейеров через отверстия равномерно заг­ружают силос. Разгрузка сахара производится через отверстия в дни­ще, снабженные управляемыми затворами 7.

При этом сахар поступает на передвижные ленточные конвейеры и передается на стационарный ленточный конвейер, расположенный по оси гюдбункерного помещения, и далее элеватором поднимается на отметку 27,6 м и направляется в бункер 8, весы 9, подвесной бункер 10и по над­земной галерее ленточным конвейером на отметке 13,2 м направляется в сушильно-упаковочное отделение. Для механизации подъемно-транспор­тных операций на складе применяются ленточные конвейеры с пласт­массовой лентой и элеваторы с алюминиевыми ковшами и пластмассо­вой лентой.

В складе предусмотрены упаковочное отделение ипомещение для хранен