Расчет количества оборудования рабочих постов

На каждом производственном участке в соответствии с техно­логией ремонта имеется сложное оборудование — станки, сбороч­ные и испытательные стенды, сборочные и ремонтные посты, по­точные линии и конвейеры, расчет которых необходим для выпол­нения технологических планировок и планируемого объема работ.

Определение количества оборудования следует производить расчетным путем с учетом его подразделения по методу расчета на следующие основные группы:

—рассчитываемое по трудоемкости объектов ремонта;

—рассчитываемое по станкоемкости обрабатываемых изде­лий (деталей);

—рассчитываемое по продолжительности технологических операций;

—рассчитываемое по физическим характеристикам (массе, по­верхности и т.п.) объектов ремонта.

По трудоемкости следует рассчитывать оборудование, приме­няемое для разборо-сборочных, слесарных и других работ.

По станкоемкости обрабатываемых изделий следует рассчиты­вать оборудование, применение которого обеспечивает машинные способы работы (металлорежущее, кузнечно-прессовое и т.п.).

По продолжительности технологических операций следует рассчитывать оборудование, не требующее участия рабочих в вы­полнении основных технологических операций: сушильные каме­ры, испытательные стенды, моечные ванны и пр., когда участие обслуживающего персонала ограничивается наблюдением за хо­дом технологического процесса или выполнением вспомогатель­ных операций (загрузка—выгрузка, установка—снятие).

По физическим параметрам следует рассчитывать оборудование, применение которого обеспечит производительность (пропускную способность) обработки изделий в зависимости от их массы, площа­ди покрытия и т.п. (камерные и конвейерные моечные машины, ок­расочные камеры, гальваническое и кузнечное оборудование).

Таким образом, программа для разборочно-сборочных и меха­нических участков рассчитывается в шт.; для моечных, кузнечных и термических участков — в массе обрабатываемых деталей (кг), а для гальванических, сварочных и малярных участков — в площади покрываемых поверхностей с расчетной единицей (дм2 или м2).

Разборочно-сборочное отделение. Количество рабочих постов и оборудования при работе на универсальных постах для проведе­ния разборочно-сборочных операций определяется по следующим формулам.

Количество рабочих постов:

(101)

где m — количество рабочих на одном посту; у — количество смен в сутках; — номинальный годовой фонд времени поста.

Количество оборудования в цехе:

(102)

где Тг — годовая трудоемкость работ отделения, час; Фд.о — дей­ствительный фонд времени оборудования; η — коэффициент ис­пользования оборудования.

На специализированных ремонтно-механических заводах при больших программах сборки (разборки) однотипных машин про­ектируют поточные и механизированные линии.

Основу расчета поточной линии составляет разработанный технологический процесс с техническими нормами времени (тру­доемкостью) по операциям. При этом трудоемкость работ на по­стах должна равняться или быть кратной ритму производства (темпу выпуска).

Ритмом производства называется отрезок времени, через ко­торый выпускается одно изделие. Ритм производства R (мин) для поточной линии с объемом годовой программы N определяется по формуле:

R = Фд.ф/N, (103)

где Фд.ф — действительный годовой фонд рабочего времени, ч.

Количество рабочих мест на конвейере:

Хрюм = tcбКк/mR, (104)

где tсб — трудоемкость сборочных работ, мин; m — количество ра­бочих на одном посту, чел.; R — ритм производства (время между перемещениями конвейера), мин; Кk — коэффициент, учитываю­щий количество рабочих мест для контролеров (Кk = 1,2—1,25).

Длину сборочного конвейера (Lk, м) определяют по количеству рабочих постов(Хр.м) и дополнительных постов для сборки базис­ных деталей, контрольных работ и др.:

Lк=(Xр.м + 1)(lп + lи), (105)

где Lп — длина поста (изделия), м; lи — интервалы между постами (изделиями), м.

 

 

Табл.36. Распределение оборудования механического цеха

Механический цех (отделение). Методика расчета необходимо­го станочного оборудования аналогична вышеизложенной. Коли­чество станков определяется по формуле:

Xc = Nt/Фн.ви, (106)

где N — количество деталей; t — продолжительность обработки; Фн.в — номинальный годовой фонд времени; у — количество смен; ηи— коэффициент загрузки станков (ηи= 0,85).

Общее количество станков механического цеха распределяет­ся по типам в соотношениях, приведенных в табл. 11.7.

Кузнечный цех. Количество молотов Хм, необходимых для ре­монта деталей при ручной ковке, определяется исходя из трудоем­кости кузнечных работ:

(107)


где , — годовые трудозатраты кузнечных работ, выполняемых под молотом, машино-ч; Фн.м — номинальный годовой фонд вре­мени работы молота в одну смену, ч; у — количество смен рабо­ты; ηз— коэффициент загрузки молота (ηз = 0,65—0,75).

Количество кузнечных горнов (Хг) для ручной ковки опреде­ляется по массе поковок, подлежащих изготовлению вручную, и по производительности одного горна:

Хг = 1000Gгд.гgг, (108)

где Хг — годовая масса поковок, подлежащих изготовлению вруч­ную; Фд.г — действительный годовой фонд времени горна, ч; gг — часовая производительность горна при работе кузнеца с молото­бойцем (gг = 5—10 кг).

Термическое отделение.Работы по термической обработке за­готовок и деталей, часто выполняемые в кузнечном отделении, сводятся в основном к нормализации, отжигу, закалке, отпуску и цементации. При наличии установки для закалки токами высокой частоты или другого специального оборудования необходимо запроектировать отдельное помещение.

Расчет оборудования сварочно-наплавочного, гальваническо­го и малярного цехов производится по идентичной методике, учи­тывающей площадь обрабатываемой (покрываемой) поверхности деталей (дм2, м2).

Сварочно-наплавочное отделение.Необходимое количество сварочного оборудования:

Xc = Nt/60Фн.осв, (109)

где N — годовая производственная программа, дм2; t — трудоем­кость единицы наплавляемой поверхности, мин; Фн.о — номиналь­ный фонд времени оборудования, ч; ηсв — коэффициент использо­вания сварочного оборудования по времени (ηсв = 0,96—0,97).

Количество наплавленного металла и трудоемкость наплавки при восстановлении деталей определяют исходя из технологичес­ких процессов ремонта. Норму основного времени на наплавку 1 дм2 поверхности определяют, исходя из толщины наплавки, при­меняемой силы тока или номера сварочной горелки, коэффициен­та наплавки, которая в среднем при толщине слоя 3—5 мм равня­ется: при дуговой электросварке — 0,26 ч, при газовой — 0,40 ч.

К основному времени необходимо прибавить вспомогательное время и время на обслуживание рабочего места, которые могут быть учтены умножением на коэффициент 1,6—1,7.

Гальваническое отделение. Исходными данными для установ­ления производственной программы гальванического отделения являются площади поверхностей деталей по виду покрытия. По­требное количество ванн по видам покрытия определяется по фор­муле: Хг = 1000Gгд.гgг.

При этом продолжительность операции:

t = (t1 + t2)Kп.з, (110)

где t1, — продолжительность процесса электролитического осаж­дения металлов, мин; t2 — время на загрузку и выгрузку деталей, мин; Кп.з — коэффициент, учитывающий подготовительно-заклю­чительное время (Kп.з = 1,06—1,1 при работе в одну смену; Kп.з = 1,03—1,05 при работе в две смены).

Как правило, принимаемое количество оборудования несколько больше расчетного, в связи с чем коэффициент загрузки оборудова­ния меньше единицы. Под коэффициентом загрузки оборудования понимается частное от деления расчетного количества оборудования на принятое. При подборе оборудования необходимо стремиться к получению наиболее высокого коэффициента его загрузки.

 






Дата добавления: 2016-06-22; просмотров: 3664; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ


Поиск по сайту:

Воспользовавшись поиском можно найти нужную информацию на сайте.

Поделитесь с друзьями:

Считаете данную информацию полезной, тогда расскажите друзьям в соц. сетях.
Poznayka.org - Познайка.Орг - 2016-2021 год. Материал предоставляется для ознакомительных и учебных целей.
Генерация страницы за: 0.014 сек.