Виробнича логістика на підприємстві

Матеріальний потік на своєму шляху від первинного джерела сировини до кінцевого споживача проходить ряд виробничих ланок. Управління матеріальним потоком на цьому етапі має свою специфіку і носить назву виробничої логістики.

З 1974 р. у літературі й практиці установилося таке визначення логістики: «Логістика – наука про планування, керування і контроль за рухом матеріальних ресурсів, кадрів, енергоресурсів, інформації та інших потоків у різних системах». Це визначення було сформульовано і прийнято 1-м Європейським конгресом з логістики, що проходив у Берліні 20-22 березня 1974 р.

Логістичні системи, що розглядаються виробничою логістикою, носять назву внутрішньовиробничих логістичних систем. До них можна віднести:

промислове підприємство;

оптове підприємство, що має складські споруди;

вузлову вантажну станцію;

вузловий морський порт тощо.

Внутрішньовиробничі логістичні системи можна розглядати на макро-і мікрорівнях.

На макрорівні внутрішньовиробничі логістичні системи виступають в якості елементів макрологістіческіх систем. Вони задають ритм роботи цих систем, є джерелами матеріальних потоків. Можливість адаптації макрологістіческіх систем до змін навколишнього середовища в істотному ступені визначається здатністю вхідних у них внутрішньовиробничих логістичних систем швидко змінювати якісний і кількісний склад вихідного матеріального потоку, тобто асортимент і кількість продукції.

На мікрорівні внутрішньовиробничі логістичні системи є ряд підсистем, що у відносинах і зв'язках один з одним, утворюють певну цілісність, єдність. Ці підсистеми: закупівля, склади, запаси, обслуговування виробництва, транспорт, інформація, збут і кадри забезпечують входження матеріального потоку в систему, проходження всередині неї та вихід із системи.

Відповідно до концепції логістики побудова внутрішньовиробничих логістичних систем має забезпечувати можливість постійного узгодження і взаємної коригування планів і дій постачальницьких, виробничих і збутових ланок усередині підприємства.

Логістична концепція організації виробництва включає в себе наступні основні положення:

- відмова від надлишкових запасів;

- відмова від завищеного часу на виконання основних і транспортно-складських операцій;

- відмова від виготовлення серій деталей, на які немає замовлення покупців;

- усунення простоїв обладнання;

- обов'язкове усунення браку;

- усунення нераціональних внутрішньозаводських перевезень;

- перетворення постачальників з протилежної сторони в доброзичливих партнерів.

На відміну від логістичної традиційна концепція організації виробництва передбачає: ніколи не зупиняти основне обладнання та підтримувати у що б то не стало високий коефіцієнт його використання; виготовляти продукцію як можна більш великими партіями; мати максимально великий запас матеріальних ресурсів «про всяк випадок».

Зміст концептуальних положень свідчить про те, що традиційна концепція організації виробництва найбільш прийнятна для умов «ринку продавця», в той час як логістична концепція - для умов «ринку покупця».

Коли попит перевищує пропозицію, можна з достатньою впевненістю вважати, що виготовлена з урахуванням кон'юнктури ринку партія виробів буде реалізована. Тому пріоритет отримує мета максимального завантаження обладнання. Причому, чим крупніше буде виготовлена партія, тим нижче виявиться собівартість одиниці виробу. Завдання реалізації на першому плані не важливе.

Ситуація змінюється з приходом на ринок «диктату» покупця. Завдання реалізації виробленого продукту в умовах конкуренції виходить на перше місце. Мінливість і непередбачуваність ринкового попиту робить недоцільним створення та утримання великих запасів. У той же час виробничник вже не має права упустити жодного замовлення. Звідси необхідність в гнучких виробничих потужностях, здатних швидко відреагувати виробництвом на що виник попит.

Основна мета виробничої логістики – в організації відповідно до замовлень безперервного технологічного процесу при одночасній мінімізації запасів товарів та витрат на виробництво.

Ця мета зумовлює такі функціональні завдання:

оперативне планування та управління виробництвом для скорочення часу виготовлення при збереженні оптимальних розмірів партій відповідно до отриманих замовлень;

безпомилкове виробництво з метою запобігання збільшення часу виготовлення та витрат на виправлення браку;

інтеграція внутрішньовиробничих транспортних та вантажно-пакувальних процесів і засобів виробництва;

мінімізація витрат на транспортно-складські та пакувальні процеси всередині виробництва;

поглиблення спеціалізації виробничих підрозділів підприємства;

мінімізація замороження оборотних коштів у незавершеній продукції;

максимальне використання виробничих потужностей підприємства;

мінімізація витрат ручної праці, підвищення рівня механізації та автоматизації праці;

мінімізація тривалості оборотного циклу;

мінімізація витрат зберігання готових упакованих виробів для збуту.

Реалізація окремих логістичних цілей забезпечується системою галузевих логістичних функцій, а саме:

планування виробничої програми;

планування виробничого процесу; планування використання потужності;

планування матеріального потоку;

внутрішньовиробниче транспортування;

виробничий контроль;

операційне управління виробництвом;

екологія виробничих процесів;

пакування.

Діяльність з управління логістичною системою пропонується здійснювати на основі загальної схеми управління логістикою, наведеної на рис. 17.2.

Щодо пріоритетів управління логістичною системою, то для кожного підприємства вона є індивідуальною, хоча основні пріоритети залишаються. Для промислових підприємств пропонується наступна система пріоритетів (табл. 17.2).

Таблиця 17.2.

Система пріоритетів в діяльності логістичної системи підприємства

\

Запропонована система пріоритетів базується на наступних основних принципах управління, відомих з наукового менеджменту, серед яких:

цілеспрямованість;

відкритість;

системність;

узгодженість економічних інтересів;

раціональне поєднання централізації та делегування повноважень;

орієнтація на синергетичний ефект та зростання ефективності;

неперервне удосконалення організації діяльності операційної системи;

керованість;

поєднання поточних та перспективних задач;

поєднання прав і обов’язків, науковість управління.

Організація управління матеріальними потоками в логістичних системах може здійснюватися на основі двох основних моделей –так званих «штовхаючої» і «тягнучої систем». Крім того, в останній час з’явилася так звана система OPT, що об’єднує ідеї, закладені в основу «штовхаючих» та «тягнучих» систем.

Рис. 17.2. Схематичне представлення виробничої логістики підприємства

«Штовхаюча система» являє собою спосіб організації виробництва, коли предмети праці, що надходять на виробничу ділянку, нею з попередньої технологічної ланки не замовляються. Матеріальний потік «виштовхується» одержувачу по команді, яка надходить на ланку, що передає, з центральної системи управління виробництвом. При цьому ділянка, що отримує, не обов’язково в цей момент потребує саме такої кількості переданого ресурсу (рис. 17.3).

Умовні позначки:

Рис. 17.3. Механізм функціонування «штовхаючої системи» логістики

«Штовхаючі» моделі управління потоками характерні для традиційних методів організації виробництва. Можливість їх застосування при логістичній організації з’явилася у зв’язку з масовим поширенням обчислювальної техніки. Ці системи дозволили погоджувати й оперативно коригувати плани й дії підрозділів підприємства з урахуванням змін у реальному часі, забезпечувати поточне регулювання та контроль запасів. У сучасних, розвинених варіантах «штовхаючих» систем вирішуються також задачі прогнозування методами імітаційного моделювання та іншими методами дослідження операцій.

«Штовхаючі» системи спроможні з’єднати виробничий механізм у єдине ціле, але мають природні межі можливостей. Параметри матеріального потоку, що виштовхується ділянкою, оптимальні лише в тій мірі, наскільки управляюча система у змозі врахувати чинники, що впливають на виробничу ситуацію на ділянці. Проте, чим більше чинників на численних ділянках підприємства повинна враховувати керуюча система, тим досконаліше має бути її програмне, інформаційне, технічне забезпечення, складніше з ним працювати.

Штовхаючі» системи відомі за назвою MRP (Materials Requirements Planning – планування матеріальних потреб) та MRP-2 (Manufacture Resources Planning – планування виробничих ресурсів). Вони характеризуються високим рівнем автоматизації та централізації управління. Методики управління, що складають їх основу, застосовуються вже давно, але розвиток комп’ютерної техніки дав можливість об’єднати їх у динамічну систему зі зворотним зв’язком, що дозволяє проводити моделювання виробничого процесу для оптимального розподілу ресурсів. Відправною точкою в плануванні при застосуванні «штовхаючих» систем є бізнес-план підприємства, розроблений на тривалий термін, а кінцевої – виробничий графік закупівель, постачань і завантаження ресурсів із точністю до тижнів і днів, рідше – годин і хвилин. Система планування MRP-2 являє собою процес «перетворення» бізнес-плану у виробничий графік, що складається з описаних нижче основних етапів.

«Тягнуча система» заснована на принципово іншому засобі управління матеріальним потоком. Це система організації виробництва, в якій деталі й напівфабрикати подаються з попередньої на наступну технологічну операцію лише при необхідності (рис. 17.4). Центральна система управління не втручається просування матеріалів по підприємству, не встановлює для них поточних виробничих завдань. Виробнича програма кожної технологічної ланки визначається розміром замовлення наступної ланки, а центральна система управління ставить задачу лише кінцевій ланці технологічного ланцюга.

Умовні позначки:

Рис. 17.4. Механізм функціонування «тягнучої системи» логістики

«Тягнучі» системи характерні для сучасного, високоавтоматизованого безперервного виробництва, що діють у ринкових, в умовах, що постійно і непрогнозовано змінюються.

До тягнучих внутрішньовиробничих логістичних систем відносять систему «Канбан» (у перекладі з японського – «картка»), розроблену і вперше у світі реалізовану фірмою TOYOTA MOTOR COMPANY (Японія) в кінці 60-х – на початку 70-х років. Система «Канбан» не потребує тотальної комп’ютеризації виробництва, хоча вона діє лише за умови високої дисципліни постачань вузького кола партнерів, а також високої відповідальності персоналу, тому що централізоване регулювання логістичного процесу обмежено.

Після створення логістичної стратегії та визначення принципів організації виробництва створюється (або змінюється на основі логістичного підходу існуюча) система управління.

Відомо, що 95-98% часу, протягом якого матеріал знаходиться на виробничому підприємстві, припадає на виконання навантажувально-розвантажувальних і транспортно-складскпх робіт. Цим обумовлюється їх значна частка у собівартості продукції, що випускається. Логістичний підхід до управління матеріальними потоками на підприємстві дозволяє максимально оптимізувати виконання комплексу логістичних операцій. За даними фірм Бош-Сіменс, Міцубісі, «Дженерал моторс» один відсоток скорочення витрат на виконання логістичних функцій мав той же ефект, що і збільшення на 10% обсягу збуту

Перерахуємо доданки сукупного ефекту від застосування логістичного підходу до управління матеріальним потоком на підприємстві.

1. Виробництво орієнтується на ринок. Стає можливим ефективний перехід на малосерійне і індивідуальне виробництво.

2. Налагоджуються партнерські відносини з постачальниками.

3. Скорочуються простої устаткування. Це забезпечується тим, що на робочих місцях постійно є необхідні для роботи матеріали.

4. Оптимізуються запаси - одна з центральних проблем логістики. Утримання запасів вимагає відволікання фінансових коштів, використання значної частини матеріально-технічної бази, трудових ресурсів. Аналіз досвіду ряду фірм Західної Європи, що використовують сучасні логістичні методи організації виробництва (систему Канбан), показує, що застосування логістики дозволяє зменшити виробничі запасу на 50%.

5. Скорочується чисельність допоміжних робітників. Чим менше рівень системності, тим невизначений трудовий процес і тим вище потреба в допоміжному персоналі для виконання пікових обсягів робіт.

6. Поліпшується якість продукції, що випускається.

7. Знижуються втрати матеріалів. Будь-яка логістична oпeрація – це потенційні втрати. Оптимізація логістичних операцій – це скорочення втрат.

8. Поліпшується використання виробничих і складських площ. Невизначеність потокових процесів змушує резервувати великі додаткові площі. Зокрема, при проектуванні торгових оптових баз невизначеність потокових процесів змушує на 30% збільшувати площі складських приміщень.

9. Знижується травматизм. Логістичний підхід органічно вписує в себе систему безпеки праці.