Технология производства ириса и драже

План

Производство ириса

Производство драже

Производство ириса

Ирис принадлежит к группе изделий с высоким содержанием жира и белка, представляет собой многокомпонентную систему, так как в его рецептуру входит сахар-песок, патока, молочные продукты (цельное, сгущенное, сухое молоко), жир (сливочное масло, маргарин) и другие компоненты. В качестве вкусовых до­бавок используются кофе, какао-порошок, фруктово-ягодные подварки, орехи, миндаль, кунжут. В зависимости от структуры, консистенции и способа производства ирис разделяют на литой и тираженный.

На качество ириса — его вкус и свойства — оказывают влия­ние используемое сырье, рецептура, технологический процесс производства. По некоторым свойствам ирис близок к карамели, по другим — к конфетам. Свежеприготовленная ирисная масса, так же как и карамель, имеет аморфную структуру. Мелкокрис­таллическая или смешанная структура ириса возникает в ходе тех­нологической обработки или при хранении. В состав ириса входят белки, жиры и углеводы. Углеводная составляющая ириса пред­ставлена в основном сахарозой, сахарами и декстринами патоки, лактозой, фруктозой, белковая — белками молока, жировая — молочным жиром и сливочным маслом или маргарином. Каждая составная часть ирисной массы оказывает влияние на структуру и вкус готового изделия, В результате тепловой обработки (уварива­ние) происходят физико-химические изменения составных час­тей смеси, появляется характерный вкус и аромат ириса, масса становится вязкой, приобретает темный цвет.

Технология производства литого и тираженного ириса вклю­чает следующие операции:

- приготовление рецептурной смеси;

- уваривание;

- охлаждение ирисной массы;

- формование, завертывание и упаковывание.

Производство тираженного ириса имеет дополнительную опе­рацию — тиражение ирисной массы.

Приготовление рецептурной смеси. Если рецептурная смесь го­товится на цельном молоке, его предварительно уваривают с са­харом в вакуум-аппаратах периодического действия до содержа­ния сухих веществ 74 — 76 %. В уваренную массу вводятся подогретая до 65 °С патока и расплавленный жир, затем она уваривается до содержания влаги 20—22 %. Рецептурная смесь может готовиться с частичной или полной заменой цельного молока сгущенным. В этом случае сокращается процесс ее приготовления.

Рецептурную смесь готовят на установках непрерывного дей­ствия (рис. 11.1). Вес рецептурные компоненты поступают в сме­ситель (необогреваемая цилиндрическая емкость с мешалкой) не­прерывного действия. Потом масса поступает на томление, для чего прокачивается в темперирующую машину, представляющую собой две горизонтально расположенные одна над другой цилин­дрические камеры. В верхней камере масса интенсивно перемеши­вается в течение нескольких минут и тонким слоем непрерывно поступает в нижнюю камеру, где нагревается в течение 1 мин при температуре 110— 115 °С. Готовая смесь перекачивается в проме­жуточную емкость и направляется на уваривание.

Уваривание смеси до ирисной массы. Для получения ирисной массы рецептурную смесь уваривают непрерывным или периоди­ческим способом. В настоящее время на предприятиях использует­ся поточно-механизированная линия для производства литого ириса А2-ШЛИ.

Рецептурная смесь влажностью 22 — 24% насосом подается в смеситель с мешалкой, а затем в змеевиковую варочную колонку на уваривание до температуры 128—130 °С и влажности 6 — 9% при давлении греющего пара в колонке 0,3 МПа. Уваренная ирис­ная масса, пройдя через пароотделитель, стекает в приемную во­ронку охлаждающей машины, куда вводятся и ароматизаторы.

Тиражение ирисной массы приводит к образованию в ирисной массе кристаллической сахарозы. Ирис приобретает мягкую структуру. Уваренная ирисная масса с содержанием сухих веществ 92—94% подается в кристаллизатор (температура массы снижа­ется до 105— 100 °С), где обрабатывается в течение 10—16 мин. В результате снижения температуры и механического воздействия на массу создаются центры кристаллизации, которые увеличива­ются, диаметр кристаллов составляет 2 — 6 мкм.

Охлаждение ириской массы в виде ленты толщиной 2 — 4 мм производится на поверхности охлаждающего барабана. Внутрь ба­рабана подается холодная вода (12— 16 °С). На охлаждающей на­клонной плите масса складывается и проминается системой же­лобов и зубчатых вальцов. Ирисная масса температурой 40 — 45 °С передается на формование.

Формование, завертывание и упаковывание ириса производятся на непрерывно действующих агрегатах ИФЗ, состоящих из подкаточной машины, жгутовытягивающей калибрующей машины, ирисоформующего заверточного агрегата. Ирисная масса подается в подкаточную машину, где приобретает форму усеченного кону­са, выходит в виде непрерывного жгута. Жгут, пройдя через жгутовытягивающую калибровочную машину, поступает на формо­вание в ирисоформуюший заверточный автомат.

Отформованный и завернутый ирис выдерживается при тем­пературе формования в специальной камере в течение 60 мин, после чего охлаждается на транспортере до температуры 25 °С и упаковывается в короба.

При периодическом способе производства тираженного ириса формование проводят прокаткой с последующей резкой.

Ирис может быть завернутым и незавернутым, фасованным, весовым и штучным. Завертывают ирис отдельными штуками, по нескольку штук и плитками; в этикетку с подверткой, этикетку с фольгой и подверткой, этикетку из кашированной фольги или полимерных материалов. Завернутый и незавернутый ирис фасу­ют в коробки из коробочного картона, пакеты из целлофана или полимерных материалов (масса не более 500 г). Этикетки, короб­ки и пакеты должны быть художественно оформлены и обеспечи­вать сохранность качества ириса.

Упаковывание ириса весового и фасованного производится в ящики — дощатые, фанерные, из гофрированного картона.

Ирис изготовляется в соответствии с ГОСТом по ре­цептурам и технологическим инструкциям. Его вкус и запах долж­ны быть ясно выраженными, структура — аморфной для литого ириса и мелкокристаллической с равномерным распределением кристаллов сахара по всей массе для тираженного.

В тираженном кристаллическом ирисе основная масса кристал­лов составляет 7—15 мкм, содержание кристаллической фазы — около 40%. Консистенция полутвердая или мягкая, тягучая в за­висимости от вида ириса. Поверхность нелипкая, с четким риф­лением.

Основными показателями качества ириса являются влажность (6 — 9%), содержание редуцирующих веществ (17 — 22%), содер­жание жира (3 — 5 %).

При производстве ириса могут быть потери при хранении сы­рья — остатки в таре, распыл сыпучих компонентов, механические потери. К производственным относятся также потери, свя­занные с промывкой оборудования.

Отходы образуются на различных стадиях технологического про­цесса: в основном на стадии охлаждения, обработки, формования и завертывания ириса. Отходы подлежат вторичной переработке.

Ирис должен храниться в светлых, хорошо вентилируемых помещениях при температуре 15 — 21 °С и относительной влажно­сти воздуха не более 75 %.Срок хранения тираженного полутвердого завернутого ириса — 6 мес.; тираженного полутвердого незавернутого — 5 мес; литого полутвердого и тираженного мягкого завернутого и незавернуто­го, тягучего завернутого — 2 мес.

Производство драже

Драже — изделия мелкой округлой формы с блестящей глад­кой поверхностью. Отличие между корпусом драже и конфетным корпусом в массе — 0,5—1,2 г против 10—12 г. Основными ком­понентами драже являются сахар-песок, орехи, ягоды и добавки, определяющие пищевую ценность этих изделий.

В зависимости от способа обработки драже может быть цвет­ным (сахарным) и шоколадным.

Технология производства драже включает:

- приготовление корпуса;

- дражирование корпуса;

- глянцевание;

- фасование и упаковывание.

Большинство корпусов для драже по составу, физико-хими­ческим свойствам и технологии производства идентичны конфет­ным корпусам, карамельным массам и начинкам для карамели.

По способу формования корпуса драже подразделяются на формуемые отливкой в крахмал (ликерные, помадные, желей­ные, желейно-фруктовые, сбивные и др.) и выпрессовыванием с последующей резкой. Формование выпрессовыванием приме­няется для ореховых масс и масс из масличных, зерновых и бо­бовых. Полученные заготовки обкатывают в дражировочных кот­лах.

К мягкокорпусным относятся драже с помадными, ликерными, фруктово-ягодным и, желейными и желейно-фруктовыми корпу­сами, заспиртованными ягодами и фруктами, а также с сушены­ми плодами, ягодами и цукатами.

Помадные корпуса драже — это мелкокристаллическая масса, полученная сбиванием уваренного сахаро-паточного сиропа с раз­личными добавками. Помадная масса для драже может быть обыч­ной, слиночной и с фруктовыми добавками. Помадная масса готовится по традиционной технологии и при рецептурном соотно­шении сахара, патоки и воды 3:1:1, с содержанием влаги 10 — 11 % и редуцирующих веществ 14 %. Одновременно готовится са­харный сироп при соотношении сахара и воды 3:1.

Оттемперированную помадную массу смешивают с сахарным сиропом в соотношении 35:65 и вносят вкусовые и ароматичес­кие вещества. Полученную помадную массу температурой 95 °С от­ливают в крахмальные формы и засеивают сверху крахмалом для получения равномерной сахарной корочки по всей поверхности. Продолжительность выстаивания корпусов в цехе 3 — 4 ч.В процессе выстаивания образуется достаточно прочный по­верхностный слой корпуса, что важно для дальнейшей техноло­гической обработки. После выстаивания корпуса выбирают из формовочного материала. Влажность готового помадного корпу­са 8-11%.

Ликерный корпус драже — это жидкая сиропообразная (ува­ренная без патоки) масса с добавлением (без добавления) спир­тосодержащих и вкусовых веществ. Ликерный корпус драже мо­жет быть чисто ликерным, кофеино-молочным, молочным, мят­ным, медовым, молочно-ликерным.

Технологическая схема производства ликерного корпуса драже аналогична технологической схеме производства ликерного кор­пуса конфет. В зависимости от рецептуры влажность ликерных корпусов составляет от 84 до 92 %.

Сбивной и молочный корпуса драже получают аналогично конфетным корпусам конфет.

Желейные и желейно-фруктовыекорпуса драже вырабатывают на основе студнеобразователя (агара, агароида) и фруктово - ягодного пюре. Содержание в корпусах влаги 15—18%, редуцирую­щих веществ — 28 %.

Технология приготовления желейного и желейно-фруктового корпусовдраже такая же, как и технология приготовления аналогичных корпусов конфет.

Корпуса драже из заспиртованных ягод или фруктов (вишня, смородина и др.) — это и есть заспиртованные ягоды, освобож­денные от спирта. Ягоды заливают сахаро-спиртовым раствором в соотношении 45:55 при содержании спирта не менее 30% и выдерживают 2 —3 нсд. Заспиртованные ягоды долго хранятся в герметичной упаковке.

Для получения корпусов драже из цукатов корки апельсина, мандарина или лимона разрезают на кусочки диаметром до 10 мм, вдражировочном аппарате обкатывают в мелкокристаллической сахарной пудре и подсушивают до образования сахарной корочки. К твердокорпусным относятся драже с карамельными, карамельными мягкими, карамельными с начинкой, из ядер ореха корпусами и сахарные с неотделяемым корпусом.

Корпус карамельного драже представляет собой аморфную массу, он состоит из карамельной массы с введением добавок (без добавок) ввиде жареного кунжутного семени, дробленого жареного ореха (соотношение карамельной массы и добавки 2,2:1). Рецептура карамельной массы классическая (соотношение саха­ра-песка и патоки 2:1). Возможна замена патоки инвертным сиро­пом. Влажность корпуса 2 %, содержание редуцирующих веществ — не более 23 %.

Корпуса драже из карамельной массы с начинкой (пралино-вая, фруктово-ягодная, прохладительная и др.) имеют влажность 5 — 7 %, содержание редуцирующих веществ — не более 23 %.

Корпуса драже из карамельной массы с начинкой повышен­ной влажности состоят из мягкой оболочки помадообразной кон­систенции за счет поглощения влаги из начинки. Для начинок используют яблочное пюре и фруктовые подварки. Начинка со­держит 30 — 31 % влаги. Начинка в карамельной массе составляет около 30%, влажность корпуса — 10%.

В сахарных драже с неотделяемым корпусом присутствуют круп­ные кристаллы сахара-песка диаметром до 1 мм.

Ореховые корпуса получают из обжаренных ядер ореха — ара­хиса, кешью, миндаля, абрикосовой косточки, а также из сырых и растертых ядер, смешанных с сахарной пудрой и спиртом (мар­ципановые) при соотношении 37:58:5. Технология получения ана­логична технологии подготовки ореха к производству и получения марципановых корпусов конфет. Влажность ядрового корпуса 1 — 4%, марципанового — 8—10%.

Дражированиекорпусов — покрытие их оболочкой из сахарной пудры, шоколадной глазури, какао-порошка и т.д. Стадия дражи-рования проходит во вращающихся дражировочных машинах в два-три приема (накатка и отделка) с промежуточным подсушивани­ем полуфабриката в лотках.

В дражировочный котел загружают полуфабрикат, смачивают поливочным сиропом, пересыпают сахарной пудрой, обрабатывают в дражировочном котле и выгружают полуфабрикат в лотки, предварительно просеивая через сита с диаметром ячеек 5—16 мм. При просеивании отделяются мелочь и излишки сахарной пудры.

После каждой стадии дражированияполуфабрикаты выстаиваются в помещении при температуре 20 — 25 °С и относительной влаж­ности воздуха не более 65 %. Сахарная пудра подается на дражиро­вание небольшими порциями при соотношении с поливочным сиропом (3 — 3,5): 1.

Корпуса драже смачивают полиночным сиропом, затем насеи­вают сахарную пудру, которая прилипает к увлажненной поверх­ности корпусов, склеивается сиропом, закрепляется на поверхности и образует сахарную корочку. Полуфабрикат несколько раз обрабатывают поливочным сиропом и сахарной пудрой до полу­чения драже определенного размера в соответствии с рецептурой.

Рецептура поливочного сиропа включает приблизительно в равном соотношении сахар-песок и патоку. Патока придает сиро­пу определенную вязкость. Кроме того, для отдельных видов дра­же в рецептуру поливочного сиропа могут входить сгущенное мо­локо, подварки, экстракты ягод, мед. Для покрытия корпусов драже шоколадной глазурью используют темноокрашенные поливочные сиропы. К сахарной пудре также добавляют 25 % какао-порошка. Влажность сиропа 20 — 22 %, содержание редуцирующих веществ — 14-16%.

Поливочный сироп должен быть прозрачным, без посторон­них примесей, без кристаллов сахарозы, снижающих его стой­кость при хранении. Готовый поливочный сироп охлаждается до 25 °С. Плотность его меняется в зависимости от стадии дражирова-ния: на первой стадии — 1350 кг/м³, влажность 25 — 26%; на вто­рой стадии — 1380 кг/м³, влажность 22 — 25%; при отделке — 1400 кг/м³, влажность 22 — 24%.

Мягкие корпуса драже обрабатывают в три стадии с промежу­точным выстаиванием.

Первое обкатывание придает прочность сахарной оболочке, со­ставляющей 10—12% массы корпуса. Продолжительность дражи-рования составляет 3 — 20 мин в зависимости от вида корпуса. Мяг­кие корпуса драже обрабатывают поливочным сиропом один раз, так как многократная обработка сиропом приводит к образованию битых и мятых корпусов.

Продолжительность двукратной обработ­ки помадных корпусов драже составляет 10 — 20 мин. Сахарное по­крытие упрочняется на корпусе драже за счет образования крис­таллов сахарозы из поливочного сиропа, а также в результате скле­ивания сахарной пудры и вязкого поливочного сиропа.

После дражирования полуфабрикат выстаивается в цехе 8 — 16 ч. При этом поверхность корпусов подсушивается, оболочка из сахарной пудры упрочняется и крепко скрепляется с корпусом.

На второй стадии дражирования прочность корочки повыша­ется, увеличивается объем полуфабриката за счет сахарной обо­лочки, составляющей уже 20 — 25% массы. Для получения более равномерной корочки масса обрабатывается поливочным сиро­пом и сахарной пудрой дважды. Продолжительность второго дра­жирования составляет 5—15 мин. Затем полуфабрикат выстаива­ется в цехе в течение 8—10 ч.

На третьей стадии дражирования создастся ровная, гладкая и равномерно окрашенная поверхность драже, полуфабрикат дово­дится до требуемого размера. Поливочный сироп и сахарная пудра берутся в соотношении 1 :(3,5 —4,5). Дражиропанис производится в три приема без выемки полуфабриката из машины. За счет кристаллизации сахарозы и трения ее частиц осуществляется шли­фовка поверхности драже. При этом полуфабрикат несколько под­сушивается. Корочка в накатанном драже всех видов составляет около 25 %массы. Продолжительность дражировакия ликерного и желейного драже 50 — 60 мин, помадных, заспиртованных и су­шеных дражированных ягод — 35 — 40 мин.

Обработанный полуфабрикат равномерным слоем насыпают в лотки для подсушивания, которое продолжается 16 — 24 ч при тем­пературе 20 — 25 °С и относительной влажности воздуха 65 %. За­тем драже направляют на глянцевание. Для образования бугрис­той и неравномерно окрашенной поверхности полуфабрикат обрабатывают сахарным сиропом и мелко­кристаллической сахарной пудрой. Сироп образует на поверхнос­ти отдельные кристаллики сахарозы. Неравномерность окраски поверхности достигается одновременным введением в дражировоч­ный котел различных красителей. Используется при отделке по­луфабриката и сахарная пудра в смеси с какао-порошком (100:5). Драже с ореховым и карамельным корпусами при первом дра-жировании продолжительностью 15 — 20 мин обрабатывается по­ливочным сиропом дважды. Корочка после накатки составляет 10 — 12 % массы. Затем полуфабрикат просеивается и направляется на выстаивание в лотках в цехе (8— 10 ч для ядровых и 6 — 8 ч для карамельных корпусов драже).

Второй стадии дражирования подвергаются только ядровые корпуса. Продолжительность дражирования составляет 10— 15 мин, корочка —10— 15 % массы корпуса. Затем полуфабрикат выстаи­вается в лотках 8 — 10 ч.

Для получения драже с неотделяемым корпусом в дражиро­вочном котле кристаллы сахара-песка смачивают поливочным сиропом влажностью 27 — 28% и посыпают сахарной пудрой. По мере высыхания операцию повторяют несколько раз до получе­ния определенной массы крупинок (20 — 40 шт. в 1 г). Продолжи­тельность обработки 15 — 20 мин. Готовая крупка выгружается на сито и высушивается 6 — 8 ч, потом дражируется — покрывается гладкой сахарной или шоколадной оболочкой.

Для получения сахарного драже с экстрактами поливочный сироп влажностью 15— 17 %смешивают с натуральными ягодны­ми или фруктовыми экстрактами. При дражировании полуфабри­кат достигает требуемого размера, потом его просеивают через сито, загружают в лотки и направляют на выстаивание (5 —7 ч) в цехе. В процессе выстаивания за счет снижения влажности сахар­ной корочки повышается прочность после выстаивания полуфаб­риката, который направляют на глянцевание.

В настоящее время применяются ускоренная технология производства твердокорпусного драже – без выгрузки из котлов для выстаивания и подсушивания. В дражировачной котел загружают корпуса драже и обрабатывают их поливочным сиропом и сахар­ной пудрой 4 — 5 раз до образования корочки требуемой толщины. Поливочный сироп готовится с пониженным содержанием пато­ки — соотношение сахара-песка и патоки 3:1. Такой сироп быст­ро кристаллизуется. Продолжительность обработки корпу­сов после полива сиропом и пересыпания сахарной пудрой со­ставляет 5 — 6 мин, при последней обработке — 12— 15 мин. Когда корочка достигает 30 — 35 % массы корпуса, полуфабрикат выгру­жают в лотки для подсушивания в течение 3 — 4 ч, а затем направ­ляют на глянцевание (рис. 11.2).

Дражирование шоколадной глазурью применяют при выработ­ке ликерного, орехового и других видов драже. Шоколадная гла­зурь для дражирования должна содержать 36 —38 % жира и быть оттемперирована до 31 — 33 °С во избежание жирового «поседе­ния». Обработанный темноокрашенным поливочным сиропом по­луфабрикат поливают шоколадной глазурью. На увлажненной по­верхности корпусов шоколадная глазурь распределяется более рав­номерно. После того как шоколадная глазурь равномерно распре­делится по поверхности корпусов, в котел для охлаждения посту­пает струя воздуха температурой 16— 18°С. Обработку полуфабри­ката шоколадной глазурью повторяют 7 — 8 раз до получения глад­кой равномерно окрашенной поверхности. Шоколадная корочка по отношению к массе полуфабриката составляет 25 — 40% в за­висимости от сорта драже. Общая продолжительность дражирова­ния шоколадного полуфабриката до1,5 ч. Температура шоколадной глазури на готовом драже должна быть 16— 18 °С, иначе мо­жет произойти сахарное «поседение» шоколада.

Образование хрустящей (кристаллической) корочки драже происходит за счет применения сахарного поливочного сиропа (без патоки)

влажностью 28 — 30%. Полуфабрикат с шоколадной корочкой загружают в дражировочную машину (25 — 35 кг), кото­рая вращается с частотой 18 — 20 мин^-1. Затем полуфабрикат 10-12 раз увлажняют сахарным поливочным сиропом при температу­ре 20 °С до образования сахарной корочки. После каждой поливки в машину подается воздух температурой 18 — 22 °С для ускорения кристаллизации сахарозы.

Когда сахарная корочка достигнет 8 % массы корпуса, полуфабрикат поливают сиропом температурой 40 — 60 °С. Сироп вно­сится небольшими порциями для образования плотной сахарной корочки. Для ускорения кристаллизации сиропа на поверхности драже в дражировочную машину подается подогретый до 30 °С воз­дух. Каждый следующий полив начинается после кристаллизации сахарозы и образования сахарной корочки. Для повышения вязко­сти сиропа, снижения хрупкости сахарной корочки иее отбеливания в сироп вводится крахмал (50 г на 1 л). При образовании корочки кристаллы шлифуются, корочка уплотняется и стано­вится белой. Процесс образования сахарной кристаллической ко­рочки достаточно длительный — 10 ч, масса ее составляет около 25 % массы готового драже.

Глянцевание — покрытие драже при вращении воско-жировым составом — придаст изделию красивый вид с полированной бле­стящей поверхностью. Благодаря влагонепроницаемому слою глян­ца и слою закристаллизовавшейся сахарозы стойкость драже при хранении повышается.

Для глянцевания драже используются дражировочные котлы или глянцовочные барабаны непрерывного действия. Загружен­ный в котел полуфабрикат увлажняется сахарным сиропом влаж­ностью 30 — 32% и температурой 30 °С. Это необходимо для раст­ворения слоя сахарной пудры на поверхности полуфабриката. После равномерного распределения сиропа по поверхности наносится глянец. В рецептуру глянца для сахарного драже входят воск, пара­фин и растительное масло. Воск сообщает поверхности блеск, па­рафин придает глянцу влагонепроницаемость,растительное мас­ло служит растворителем для воска и парафина. Для равномерного распределения по поверхности вращающегося в котле полуфаб­риката глянец при температуре 70 — 75 °С вливают тонкой струей. Степень блеска драже зависит от количества глянца. После по­крытия драже глянцем в котел добавляется тальк. Он обеспечива­ет скольжение драже и более быстрое появление блеска. Когда на поверхности драже появляется блеск, в котел подается воздух тем­пературой 20 —25 °С для быстрого подсушивания полуфабриката.

Процесс глянцевания сахарного драже протекает 20 — 25 мин. Готовое драже должно иметь на поверхности яркий блеск. В состав глянца для шоколадного драже входят сахар-песок, патока и пи­щевой декстрин. Процесс глянцевания длится 45 — 60 мин. Гото­вое драже после глянцевания направляется на упаковывание.

На предприятиях работают поточно-механизированная линия производства драже с карамельными корпусами; поточная линия производства шоколадного драже с марципановыми, желейными и ликерными корпусами; поточная линия производства драже с кристаллической корочкой; линияпроизводства сахарных таблеток.

Фасование и упаковывание драже. Драже вырабатывается в фа­сованном и весовом виде. Фасуется оно в художественно оформ­ленные коробочки, пакеты, жестяные банки (масса до 600 г). Дра­же в виде смесей и наборов фасуется в коробки (масса до 1 кг). Внутренняя часть коробки выстилается пергаментом, под перга­мент кладутся гофрированная бумага, целлофан или полимерные материалы. Коробки и пакеты с драже обвязывают капроновой, галунной или другой лентой или оклеивают полоской из бумаги, клеевой ленты.

Драже весовое упаковывают в гофрокороба и дощатые или фанерные ящики. Тара должда быть чистой, сухой, прочной, без постороннего запаха. Тара с внутренней стороны выстилается обер­точной, парафинированной бумагой, пергаментом или подперга-ментом так, чтобы оберточный материал покрывал всю поверх­ность драже.

Вкус и аромат драже должны быть характерными для данного наименования изделия, без постороннего запаха и привкуса, рав­номерной или пятнистой окраски, предусмотренной рецептурой. Иногда допускается неравномерная на изгибах окраска твердо-корпусных драже. Поверхность должна быть гладкой, блестящей, драже «Морские камушки» — бугристой, блестящей. Обсыпка мелкокристаллическим сахаром-песком должна быть равномер­ной. Глазированное шоколадной глазурью драже не должно иметь на поверхности «поседения» или повреждений глазури. Форма должна соответствовать данному наименованию — быть овальной, круглой или плоской. Для отдельных видов драже (ликерное, же­лейное) допускается неправильная форма.

При производстве драже могут быть потери за счет распыления сахара-песка исахарной пудры, а также при уваривании сиропов до большего, чем рецептурное, содержания сухих веществ.

Отходами считается ликерное драже неправильной формы. Кро­ме того, слишком частое перемешивание ликерного сиропа мо­жет привести к частичной кристаллизации сахарозы.

Отходы могут образовываться на стадии приготовления сиро­пов, при формовании полуфабрикатов, дражировании и глянце­вании. Отходы перерабатываются и на стадии приготовления си­ропов добавляются в более темные сорта драже.

Драже должно храниться в хорошо вентилируемых помещени­ях без постороннего запаха при температуре 15 — 20 °С и относи­тельной влажности воздуха не выше 75 %. Ящики с драже устанав­ливаются на стеллажах штабелями высотой не более 2 м. Сроки хранения драже составляют от 25 дней до 3 мес. в зависимости от вида корпуса и обработки поверхности. Срок хранения драже, предназначенного для районов Крайнего Севера, составляет б мес.

Контрольные вопросы

1. Назовите виды ириса.

2. Как приготовляют рецептурную смесь для ириса?

3. Укажите способы уваривания присной массы.

4. Каковы особенности приготовления присной тираженпой массы?

5. Чем обусловле­ны цвет, вкус и аромат ириса?

6. Дайте характеристику видов драже.

7. На­зовите основные технологические стадии получения драже.

8. Каковы способы производства корпусов драже различных видов?

9. Как происхо­дит процесс дражирования и какова его цель?

10. Назовите технологи­ческие режимы глянцевания сахарного и

шоколадного драже.

11. Каковы сроки и условия хранения драже?

Литература

1. Лурье Н.С. «Технология кондитерского производства» - М.:

Агропромиздат,1992-399с.

2. Маршалкин.Г.А «Производство кондитерских изделий» - М.: Колос, 1994-

272с.

ГЛАВА 3