Ремонт оборудования

Системой ремонта оборудования называют комплекс организационных и технических мероприятий, предназначенных для возвращения работоспособности или израсходованного ресурса оборудования.

Ремонты делятся на текущие (Т), средние (С) и капитальные (К).

Капитальный ремонт – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Капитальный ремонт финансируется за счет амортизационных отчислений, относящихся на себестоимость продукции. Капитальный ремонт целесообразен только в том случае, если покупка нового оборудования не приводит к увеличению производительности и качества продукции. Следует посчитать затраты на единицу продукции для капитально отремонтированного и нового оборудования.

Средний ремонт – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей. Производится за счет цеховых расходов предприятия. Целесообразно проводить в случае, если затраты на ремонт компенсируются уменьшением затрат на техническое обслуживание машины.

Некоторые предприятия считают целесообразным переход на двух видовую систему ремонтов без средних ремонтов с сокращением ремонтного цикла.

Текущий ремонт – это ремонт, выполняемый для обеспечения и восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении отдельных частей машины.

По объему выполняемой работы и степени разборки машины текущие ремонты иногда делят на ремонты первого и второго вида.

При текущем ремонте первого вида разборку машины обычно не производят. Выполняются операции близкие к осмотру.

При текущем ремонте второго вида (иногда называют малым ремонтом) производят разборку наиболее изнашиваемых узлов, составляют ведомость дефектов, восстанавливают или заменяют изношенные детали, после сборки узлов проводят обкатку на холостом ходу и проверку на шум и нагрев.

Текущий ремонт не требует больших затрат и производится за счет цеховых расходов.

Классификация ремонтов оборудования представлена на рис. 4.3.

Ремонт оборудования может осуществляться с применением следующих стратегий ремонта: регламентированный ремонт (I); смешанный ремонт (II); ремонт по техническому состоянию (III); ремонт по потребности (IV).

Сущность стратегии регламентированного (стандартного) ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в эксплуатационной документации независимо от технического состояния составных частей оборудования в момент начала ремонта. Стратегия I применяется для обеспечения ремонта оборудования, эксплуатация которого связана с повышенной опасностью для обслуживающего персонала, в том числе оборудования, подконтрольного органам Ростехнадзора.

Сущность смешанной стратегии ремонта (периодический ремонт) заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью, установленной в нормативно технической документации (НТД), а объем операций восстановления формируется на основе требований эксплуатационной документации с учетом технического состояния основных частей оборудования. На основании стратегии II обеспечивается ремонт всего остального основного и неосновного оборудования предприятия.

Сущность стратегии ремонта по техническому состоянию заключается в том, что контроль технического состояния выполняется или с периодическим контролем технического состояния, или с непрерывным контролем (по техническому состоянию), а момент начала ремонта и объем восстановления определяется техническим состоянием составных частей оборудования. По решению руководства предприятия часть оборудования может быть переведена на ремонт по техническому состоянию. Перечень такого оборудования составляется руководителем подразделения, согласовывается главным механиком предприятия и утверждается главным инженером.

Особенно эффективна стратегия III для автоматических линий и оборудования большой сложности и непрерывного действия, когда убытки от внезапных и даже плановых остановок превышают затраты на создание такой системы. При этой стратегии выполняется непрерывный контроль технического состояния оборудования. Полученные данные контроля прогнозируются на определенный период и назначаются периодичность и объём управляющих воздействий.

Сущность стратегии ремонта по потребности заключается в том, что ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных частей оборудования. Стратегия IV рекомендуется к применению для оборудования первой и второй амортизационной групп (срок полезного использования от 1 до 3 лет). Она частично реализуется в форме внеплановых ремонтов после отказов.

Ремонт оборудования производится в соответствии с действующим на предприятии Положением о ремонтах оборудования.

Система планово-предупредительных периодических ремонтов (ППР) наиболее широко применяется в деревообработке. Требует учета отработанного времени или выработанной продукции на оборудовании.

Имеет 3 разновидности:

1) Ремонт с нормализованными периодичностью и регламентированным содержанием ремонта (Т, С, К). Ремонты проводятся через установленное число часов работы в определенной последовательности. Содержание ремонтов уточняется состоянием оборудования, определяемым во время последнего перед ремонтом осмотра.

2) Ремонт с оптимальной периодичностью, которая рассчитывается для конкретных условий эксплуатации по скорости износа и скорости разрегулировки оборудования.

3) Ремонт с оптимальной периодичностью и содержанием. Оптимизация содержания ремонтов ведется на основании анализа безотказности отдельных элементов машины.

Применение 2-х последних разновидностей перспективно, но требует проведения научно-исследовательских работ и разработки практических рекомендаций.

Некоторые предприятия считают целесообразным переход на двух видовую систему ППР без средних ремонтов с сокращением ремонтного цикла (РЦ).

4.4. Основные положения системы периодических ремонтов

Планово-предупредительная система периодических ремонтов наиболее теоретически разработана и основывается на следующих положениях:

1. Объем ремонтных работ для конкретных условий эксплуатации устанавливается на определенном уровне и в дальнейшем практически не изменяется. Изменение объема ремонтных работ происходит главным образом в результате увеличения числа часов отработанных оборудованием.

2. Уровень объема ремонтных работ можно определить в зависимости от ремонтных особенностей оборудования путем отнесения каждой машины к определенной группе ремонтосложности.

3. Основная потребность оборудования в ремонте может быть удовлетворена выполнением периодических ремонтов, составляющих структурно-тождественные повторяющиеся ремонтные циклы.

На основании этих положений разработаны нормативы системы периодических ремонтов «Типовая система технического обслуживания и ремонта метало- и деревообрабатывающего оборудования». Основой нормативов являются понятия о ремонтном цикле, категории сложности ремонта и условной единице ремонтосложности.

Типовая система технического обслуживания и ремонта включает:

- основные виды работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

- структуру и продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов;

- категории ремонтной сложности всех видов оборудования;

- нормативы трудоемкости работ при техническом обслуживании и ремонте, простоев оборудования в ремонте, расхода материалов и запасных частей на ремонт;

- организацию ремонтного хозяйства, ведение технической документации ремонтной службы.