Схема процесса ремонта оборудования

Системой ППР предусматривается проведение трех видов ремонта – текущего, среднего и капитального. Текущий и средний ремонты обычно проводятся на месте установки оборудования без существенной его разборки. Для проведения капитального ремонта оборудование чаще всего демонтируется и отправляется для проведения ремонта в РМЦ или на специализированное ремонтное предприятие.

Схема технологического процесса капитального ремонта станка показана на рис. 5.1.

Во время последнего планового осмотра оборудование очищают и определяют степень износа базовых и установочных поверхностей, геометрическую точность и функционирование механизмов.

Станок сдают в ремонт полностью комплектным и прикладывают следующую документацию: 1) всю техническую документацию на станок завода изготовителя; 2) акт последнего осмотра; 3) ведомость комплекта деталей и узлов, направляемых в ремонт вместе со станком. Составляется акт приемки в ремонт.

График ремонта вначале составляется укрупнено в зависимости от ремонтосложности оборудования, а затем, после получения данных о состоянии деталей, график уточняется.

Во время разборки детали маркируют (электроискровым способом, кернением и т.п.). Разборку ведут с помощью съемников (винтовых, гидравлических) или медных выколоток.

Перед мойкой детали очищаются механическим, абразивным, химическим или термическим способом. Детали моются с помощью моечных машин керосином, соляркой, 3…5% раствором кальцинированной соды или 0,5% раствором мыла.

Во время контроля и сортировки все детали осматривают и измеряют по присоединительным поверхностям, сравнивают с размерами на чертеже. Детали требующие ремонта или восстановления заносят в дефектно-сметную ведомость.

Ремонт проводят по чертежам деталей, используя разработанные технологические карты ремонта.

5.2. Дефектация деталей при ремонте машин

Детали могут иметь следующие дефекты: 1) поломка; 2) износ рабочей поверхности; 3) пластическая деформация; 4) трещина; 5) местное разрушение в виде вырывов, забоин и т.п.; 6) отработка деталью предельного значения циклов нагружения; 7) изменение физико-механических свойств материала; 8) значительная коррозия поверхностей.

Дефектация проводится в следующем порядке: внешний осмотр; контроль взаимного расположения рабочих поверхностей, физико-механических свойств материала деталей; поиск скрытых дефектов; контроль размеров и геометрической формы.

Дефектацию промытых деталей производят после комплектования их по узлам. Эта операция требует большого внимания. Каждая деталь тщательно осматривается с использованием увеличительных средств, определяются размеры ее поверхностей. В отдельных случаях проверяется взаимодействие сопрягаемых деталей. Важно уметь определять величины износа отдельных поверхностей.

Цель дефектации – выявить дефекты деталей, установить возможность ремонта или определить необходимость замены детали. Для этого детали сортируют на три группы: годные, требующие ремонта и негодные. К годным относят детали, износ рабочих поверхностей у которых не вышел за пределы допуска на те или иные размеры, определяющие эти рабочие поверхности. У требующих ремонта деталей износ может быть выше предельных допусков, но ремонт таких деталей экономически целесообразен.

Макро- и микротрещины, поломка отдельных частей, чрезмерный износ тех или иных рабочих поверхностей и другие серьезные дефекты у деталей, которые экономически нецелесообразно ремонтировать, являются основанием считать их негодными. При ремонте такие детали заменяются новыми.

В зависимости от назначения детали или от предполагаемого дефекта процесс дефектации производят различными способами.

Наружный осмотр используется для определения поверхностных дефектов: трещин, забоин, раковин, изгиба, значительных износов, поломок и т.п., т.е. дефектов, обнаружение которых возможно визуально.

Отстукивание детали молотком или рукояткой молотка позволяет обнаружить внутренние трещины, о чем свидетельствует дребезжащий звук. Этот процесс следует выполнять осторожно, чтобы не оставить следов (вмятин) на поверхности проверяемой детали.

Измерения позволяют определить величину износа тех или иных рабочих поверхностей, отклонения элементов детали от правильной геометрической формы и нарушения во взаимном расположении поверхностей у детали. Выполняются измерения с помощью различных мерительных инструментов и приборов: штангенциркулей, микрометров, индикаторных приборов, микроскопов и т.п.

Проверка твердости детали позволяет обнаружить изменения, происходящие в материале детали в процессе эксплуатации из-за наклепа, влияния высоких температур или агрессивных сред и т.п.

Проверка сопряжения деталей определяет наличие и величины зазоров, плотность и надежность неподвижных соединений, функциональную пригодность данного соединения и т.п.

Гидравлические испытания применяют для обнаружения трещин или раковин в корпусных деталях. При испытании в детали заглушаются все отверстия, кроме одного, через которое нагнетается жидкость при давлении 0,2…0,4 МПа. При наличии трещины или раковины наблюдается вытекание жидкости или запотевание стенок детали.

Керосиновая проба предназначена для обнаружения трещин. При выполнении этой пробы деталь погружают на 15-30 мин в керосин, затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещин керосин увлажнит мел и даст четкие ее контуры. Можно выявить только крупные трещины.

Метод красок основан на свойстве жидких красок к взаимной диффузии. На обезжиренную деталь наносят красную краску разведенную керосином. Затем краску смывают растворителем и красят деталь белой краской. Через несколько секунд появляется рисунок трещины, увеличенный по ширине в несколько раз. Можно обнаружить трещины шириной более 20 мкм.

Люминесцентный метод основан на свойстве некоторых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах.Деталь погружают в ванну с флюоресцирующей жидкостью на 10…15 минут. Состав жидкости: 50% керосина, 25% бензина и 25% трансформаторного масла с добавкой флюоресцирующего красителя – дефектоля или эмульгатора ОП-7 (3 кг на 1 м³ смеси). Затем моют водой, сушат, посыпают порошком силикагеля. Силикагель вытягивает флюоресцирующую жидкость из трещины на поверхность. При облучении детали ультрафиолетовыми лучами трещина будет ярко светиться. Этот метод используется для обнаружения трещин более 10 мкм на не магнитных деталях.

Метод магнитной дефектоскопии наиболее широко применяется для стальных и чугунных деталей.Метод прост, для его осуществления не требуется сложная аппаратура, контролировать можно детали любой формы и размеров. Существуют два метода магнитного контроля.

По первому методу деталь предварительно намагничивают для получения остаточного магнетизма. Если деталь небольшая, ее погружают в ванну с магнитной суспензией, а при больших размерах ее поливают. Магнитный порошок будет притянут краями трещины, так как трещина представляет собой препятствие с малой магнитной проницаемостью. Порошок очерчивает границы трещин более 1 мкм. После контроля деталь следует размагнитить. Для этого деталь медленно выводят из соленоида переменного тока. Магнитная суспензия состоит из жидкости, обладающей малой вязкостью (керосин, водно-мыльный раствор или трансформаторное масло). В этой жидкости находятся частицы магнитного порошка (окись железа - магнетит) во взвешенном состоянии.

Второй метод состоит в том, что если через проверяемую деталь пропустить магнитный поток, то он будет равномерным, если на его пути не встретятся дефекты. Если же магнитная проницаемость будет не везде одинаковой, это означает, что деталь имеет дефект. Для выявления дефектов пользуются прибором индукционного действия, искателем дефектов является катушка. Проводят искателем по поверхности детали, при встрече дефектного места в катушке искателя вследствие изменения магнитного потока индуцируется ток, который передается через усилитель в микрофон.

Ултразвуковой метод.Используется для обнаружения внутренних дефектов (трещин, раковин, шлаковых включений и т.д.). Ультразвук отражается от границы раздела 2-х сред и эта граница видна на экране монитора. При отсутствии дефектов ультразвук отражается только от задней грани исследуемой детали. Если в детали имеются дефекты в виде пустот или инородных включений, то ультразвук отразится и от них, и они будут видны на экране.

Рентгеноскопический метод. В процессе просвечивания деталей рентгеном обнаруживаются трещины, шлаковые включения и другие дефекты, отражающиеся на экране яркими пятнами. Это объясняется тем, что при пересечении рентгеновскими лучами пустот лучи встречают меньшее сопротивление, чем при прохождении в сплошном металле.

В процессе дефектации составляется окончательная ведомость дефектов на ремонт, которая является исходным техническим и финансовым документом.

Грамотно и подробно составленная ведомость дефектов на ремонт существенно дополняет технологический процесс ремонта. Этот ответственный технический документ составляется технологом с участием мастера и бригадира ремонтной бригады, представителей ОТК и цеха-заказчика.

После оформления дефектной ведомости на ремонт осуществляется конструкторская проработка чертежей для проведения ремонта и изготовления деталей, а также оформляется технологическая документация.

5.3.Технологические процессы ремонта деталей

Для разработки типовых технологических процессов ремонта деталей, всё многообразие деталей разбивается на классы, группы и типы: базовые детали, корпусные детали, плоскостные детали сложной конструкции, тела вращения, детали сложной конфигурации, крепежные детали и т.д.

Наиболее широкое применение получили следующие способы восстановления функциональных свойств деталей:

1. Механическая обработка.

2. Сварка.

3. Наплавка.

4. Металлизация распылением.

5. Гальваническая обработка (электрохимическое покрытие).

6. Химическое покрытие.

7. Наращивание полимерными материалами.

8. Пластическое деформирование.

9. Паяние.

10. Электрофизическая обработка.

В процессе эксплуатации под действием износа присоединительные поверхности деталей изменяют размер, форму, расположение относительно базы, шероховатость и твёрдость.

Существуют три способа восстановления поверхности:

1. Механическая обработка на ремонтный размер (опускание поверхности) с восстановлением плоскостности, параллельности и шероховатости. Это наиболее дешёвый способ. Обычно этот метод закладывают при конструировании машины. Предусматривают несколько ремонтных размеров изнашиваемой дорогой детали. Последний ремонтный размер определяют исходя из прочности детали. Сопрягаемую (дешёвую) деталь изготавливают соответствующей данному ремонтному размеру. Так наиболее часто ремонтируют подшипники скольжения. Вал обрабатывают на ремонтный размер, а вкладыш подшипника изготавливают (подбирают) по этому размеру.

2. Наращивание поверхности до величины большей первоначального размера (поднятие поверхности) с последующей обработкой на требуемый размер.

3. Наращивание металла на наиболее изношенную часть поверхности с последующей обработкой на размер несколько меньший первоначального, но с восстановлением точностных показателей. Применяется для устранения местных дефектов, раковин, трещин, задиров и т.д.

При опускании поверхности возможно применение дополнительных ремонтных деталей для компенсации износа рабочих поверхностей деталей и при замене изношенной или поврежденной части детали.