Техническое обслуживание

Техническое обслуживание – более гибкая форма поддержания работоспособности оборудования, так как оно состоит из мероприятий различных видов, используемых исходя из условий эксплуатации и характера потерь машиной работоспособности.

Задачи технического обслуживания:

1) поддерживать оборудование в работоспособном состоянии путем проведения своевременных и в необходимом объеме профилактических мероприятий;

2) налаживать и настраивать оборудование при смене обрабатываемых объектов и их размеров;

3) проводить восстановительные ремонтные работы для устранения аварий, поломок и отказов;

4) систематически проводить сбор данных по техническому состоянию оборудования для проведения его ремонтов и модернизаций.

Техническое обслуживание является первичным по отношению к ремонту. Схема видов технического обслуживания оборудования показана на рис. 4.2.

Техническое обслуживание имеет следующие виды:

1. Эксплуатационное техническое обслуживание эксплуатационным персоналом, включающее смазку с периодичностью не более смены, уход за оборудованием, наладку, размерную настройку, устранение сбоев (здесь же приемка и сдача оборудования в начале и конце смены, соблюдение правил техники безопасности, определение показателей качества обработки взятием периодических выборок, соблюдение режимов эксплуатации, наблюдение за работой оборудования).

2. Периодическое регламентированное техническое обслуживание специализированным персоналом, включающее регламентированные работы по предотвращению отказов и повышенного износа оборудования, регулирование его механизмов, смазку с периодичностью более смены. Периодичность обслуживания устанавливают в соответствии с рекомендациями завода изготовителя оборудования или опытным путем по аналогии с другим работающим на предприятии оборудованием.

Содержание работ регламентируется инструкцией по техническому обслуживанию. Обычный набор работ:

а) регулирование компенсаторов износа;

б) наладочное регулирование при изменении размерной настройки;

в) подтяжка стыков;

г) уход за системой смазки;

д) смазка с периодичностью больше одной смены;

е) доливка смазки и смена смазки в картерах;

ж) проверка плавности хода;

з) устранение сбоев и отказов.

3. Осмотровое плановое техническое обслуживание специализированным персоналом, проводимое с частичной разборкой машин для выполнения регламентированных работ по устранению причин назревающих отказов и поломок, для накопления информации к капитальному ремонту. Это обслуживание служит связующим звеном между системой технического обслуживания и системой ремонтов оборудования. Здесь проводятся все работы входящие в периодическое техобслуживание второго вида и, кроме того:

а) замена деталей, срок службы которых не превышает межосмот-рового периода;

б) выявление дефектов для устранения при плановом ремонте;

в) ремонт неподвижных соединений, замена крепежа;

г) регулирование подшипников шпинделя;

д) регулирование зазоров электрических и фрикционных муфт;

е) зачистка царапин;

ж) чистка, натяжение и замена цепей, ремней, лент;

з) ревизия и промывка или замена уплотнителей.

Проводится это осмотровое ТО по графику увязанному с графиком ремонтов.

4. Дежурное техническое обслуживание оборудования неплановое, проводимое специализированным персоналом, предназначенное для устранения внезапных отказов и поломок. Выполняется дежурным персоналом с привлечением, при необходимости, ремонтного персонала цеха и отдела главного механика (ОГМ).

Типовая номенклатура операций технического обслуживания деревообрабатывающего оборудования включает в себя такие операции как:

- наружный осмотр без разборки для выявления дефектов состояния и работы станка (машины) в целом;

- подтяжка расслабленных крепежных деталей ножевых валов, пильных валов и шпинделей;

- проверка исправности ограничителей, переключателей, упоров и других устройств;

- проверка натяжения ремней, лент, цепей;

- проверка наличия и исправности оградительных устройств, кожухов, расклинивающих ножей, когтевых завес и др.;

- проверка отсутствия вибраций узлов оборудования;

- проверка уровня шума оборудования;

- проверка нагрева подшипников;

- проверка надежности зажима заготовок;

- проверка состояния смазочных систем, пневматики и гидравлики;

- вскрытие крышек отдельных узлов для осмотра и проверки состояния механизмов;

- промывка механизмов и смазочных систем;

- замена смазочных материалов;

- регулирование действия механизмов, устройств, элементов;

- замена быстроизнашивающихся деталей и подтяжка крепежных деталей;

- регулирование станка (машины) и сдача мастеру.