Структура цикла технического обслуживания

Цикл технического обслуживания – это повторяющаяся совокупность операций различных видов планового технического обслуживания.

Цикл технического обслуживания определяется структурой и продолжительностью. Структуру цикла технического обслуживания записывают в виде:

2О_п + ЕО_е + 4С_п +С_з + 2Р. (4.6)

Приведенный цикл включает:

2 полных плановых осмотра, ежедневный осмотр, 4 пополнения смазки, одну замену смазки и 2 регулировки.

Кроме этого цикл обслуживания может включать:

О_ч – осмотр частичный;

П_м – промывку механизмов;

Ч – периодическую чистку от пыли;

Пр – проверку геометрической и технологической точности;

И – профилактические испытания.

Ежесменные операции, выполняемые станочником, в цикл технического обслуживания не включаются.

Продолжительность цикла технического обслуживания равна продолжительности межремонтного периода Т_цо = Т_мр.

Межоперационный период технического обслуживания Т_мо – это время работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми одноименными операциями планового технического обслуживания.

4.7. Ремонтосложность оборудования. Единица ремонтосложности

Трудоемкость технического обслуживания и ремонта зависит главным образом от конструктивных особенностей и технологических параметров оборудования.

Для сравнения объемов работ, выполняемых при ремонте различных станков, объемов ремонтных работ отдельных цехов и предприятий, а так же объемов работ за несколько лет, используется стабильная единица ремонтосложности или её называют просто единица ремонтосложности.

Единица ремонтосложности механической части r_м – это ремонтосложность некоторой условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой τ_км, отвечающего по объему и качеству требованиям технических условий (ТУ) на ремонт, равна 50 часам в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Единица ремонтосложности электрической части r_э – это ремонтосложность некоторой условной машины, трудоемкость капитального ремонта электрической части которой τ_кэ равна 12,5 часам в тех же условиях, что и для механической части.

Объем работ при капитальном ремонте механической и электрической частей любого станка, который может быть оценен числом единиц ремонтосложности (ЕРС), называется стабильной ремонтосложностью данного станка и обозначается соответственно R_м и R_э.

Таким образом, единица ремонтосложности является нормативом трудозатрат.

Ремонтосложность механической части станков состоит из ремонтосложности кинематической R_к и гидравлической R_г частей

R_м = R_к+ R_г . (4.7)

Ремонтосложность электрической части станков состоит из ремонтосложности аппаратов, приборов, проводки R_а и ремонтосложности электродвигателей R_д

R_э = R_а + R_д . (4.8)

Ремонтосложность механической и электрической частей оборудования определяется из справочных таблиц.

Для распространенных видов оборудования разработаны и эмпирические формулы для вычисления ремонтосложности моделей не вошедших в справочные таблицы и вновь разрабатываемого оборудования.

Например, для ленточнопильного станка

R_м = K_ко(K₁D_ш +1), (4.9)

где K_ко = 1,0 для станков с ручной подачей материала;

K_ко = 1,25 для станков с механической подачей;

K₁ = 0,002;

D_ш – диаметр шкива пилы, мм.

Для учета внеплановых ремонтов, рассчитанные трудозатраты увеличиваются на 5%.

Норматив трудоёмкости ремонтов и плановых осмотров оборудования в человеко-часах на единицу ремонтосложности приведен в табл. 4.3. В числителе даётся норматив трудоёмкости для механической части, а в знаменателе для электрической части.

Нормами предусмотрено:

– изготовление 100 % заменяемых деталей механической части предприятием, эксплуатирующим оборудование. При получении части деталей со специализированных заводов нормы станочных и слесарных работ на изготовление деталей должны быть уменьшены пропорционально проценту запасных частей, поступающих со стороны, как показано в табл. 4.4;

– упрочнение рабочих поверхностей базовых деталей. При выполнении капитального ремонта без упрочнения деталей норма слесарных работ (на пригонку и сборку) должна быть уменьшена на три часа, а норма станочных работ (на восстановление) – на один час;

– восстановление рабочих поверхностей базовых деталей шлифованием. При вынужденной замене шлифования шабрением норма на станочные работы должна быть уменьшена на 0,6 ч, а норма слесарных работ увеличена на 2,5 ч.

Для предприятий с низкой технологической оснащённостью ремонтно-механических цехов (РМЦ) и цеховых ремонтных баз (ЦРБ) нормы трудоёмкости ремонта могут быть увеличены на 10 %.

Таблица 4.4

Уменьшение норматива трудоёмкости ремонтов при получении запасных частей со стороны (в человеко-часах на единицу ремонтосложности)

Для определения фактических трудозатрат расчет ведут по фактическим ремонтным операциям на каждую единицу оборудования в данный год. Эти данные берутся из годового графика ППР.

4.8.Годовой график ППР

Годовой график ППР является основным документом, регулирующим работу ремонтной службы. График составляется для каждого цеха предприятия и является как бы продолжением фактического выполнения ремонтов в предшествующем году. На основании годового графика ППР составляются месячные планы работ механиками цехов и РМЦ. График ППР согласуется с начальником цеха, главным механиком и утверждается главным инженером предприятия.

График ППР оформляется по форме 4.1.

При составлении плана-графика ППР исходной точкой является дата и вид последнего ремонта, выполненного в предшествующем году. Ко времени окончания последнего ремонта (осмотра) прибавляют время межремонтного (межосмотрового) периода и время простоя в ремонте (осмотре) – получают дату очередного ремонта (осмотра) по структуре ремонтного цикла. В графике записывают вид ремонта (осмотра) и дату его начала в соответствующей графе месяца. Здесь же записывают время простоя в ремонте и трудозатраты на ремонт.

Форма 4.1

График планово-предупредительных ремонтных мероприятий

оборудования цеха ________________________ на 2017 год

Продолжение формы 4.1

№ п/п	Виды и даты мероприятий по месяцам; трудозатраты: слесарные, станочные; простои	Итого трудозатрат, чел.ч /год	Простои, чел. ч год	Капитальный ремонт
слесарных	станочных
I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII	IX	X	XI	XII
1	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24
1	-	24 12 14,4	-	-	4,5 0,6 2,4	-	4,5 0,6 2,4	-	36 18 21,6	-	4,5 0,6 2,4	-	73,5	34,2	43,2	-
2
3
и т. д.
Итого трудозатраты													∑	∑	∑

Для каждого станка подсчитывают суммарный простой и трудозатраты за год. Подсчитывают суммы трудозатрат по всем станкам за месяц и записывают их в итоговой строке под графиком.

Затем производится корректировка графика с учетом равномерной загрузки ремонтников, вывода оборудования в ремонт по потокам, типам станков и другим факторам. Передвигают обычно капитальные ремонты в пределах межремонтного периода (до 2-х месяцев).

Для технического обслуживания составляется отдельный план-график с указанием периодичности ТО отдельных видов (осмотров, промывок, замены масла, регулировок и т. д.) без указания точных дат.

Планирование простоев оборудования ведется по нормам, приведенным в табл.4.5 и независимо от ремонтосложности не должен превышать:

- в капитальном ремонте – 240/480/720 ч при 1/2/3 сменах работы;

- в среднем ремонте – 72/144/216 ч при 1/2/3 сменах работы;

- в текущем ремонте – 48/96/144 ч при 1/2/3 сменах работы.

Таблица 4.5

Нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте

и при техническом обслуживании для оборудования, работающего

в неавтоматизированном производстве

Годовые планы-графики ППР оборудования составляются механиками подразделений, которые предварительно согласовывают их с другими службами предприятия и представляют в трех экземплярах в отдел главного механика (ОГМ) к 10 ноября года, предшествующего планируемому году.

Представленные годовые планы-графики подписываются главным механиком, согласовываются с главным энергетиком (при наличии такового), с производственным отделом и утверждаются главным инженером предприятия. Один экземпляр утвержденных графиков ОГМ направляет в подразделения, другой экземпляр остается в ОГМ для контроля.

В годовые планы-графики ППР включается все оборудование, подлежащее ремонту в планируемом году, а также регламентированному ТО.

Месячные планы-графики-отчеты ремонта составляют механики подразделений на основе годовых планов-графиков ремонта оборудования, согласовывают их со службами производства, подписывают у руководителя подразделения и представляют на утверждение главному механику за десять дней до конца месяца, предшествующего планируемому. В месячные графики включается регламентированное ТО.

Календарные сроки ремонта неосновного оборудования по месячному плану-графику, как правило, приурочиваются к срокам ремонта основного оборудования, работу которого оно обеспечивает.

Утвержденные месячные графики ремонта не позднее, чем за неделю до начала планируемого месяца направляются в подразделения по принадлежности и являются для них планом-заданием на предстоящий месяц. Они же являются и отчетным документом о производственной деятельности ремонтного персонала.

Планирование ремонтов оборудования предусматривает оформление (разработку) следующих документов: ведомость дефектов; смета затрат; заявка на запасные части и материалы.

На проведение капитального ремонта сложного оборудования составляются сетевые (линейные) графики ремонта.

4.9.Определение годового расхода материалов и запасных частей

Потребность в материалах и запасных частях для ремонта на год может быть примерно подсчитана по нормам, приведенным в «Типовой системе технического обслуживания и ремонта метало - и деревообрабатывающего оборудования» [3].

Детали, потребляемые в больших количествах, которые изготовляются сериями (партиями) в запас называют запасными частями.

Постоянное наличие номенклатурных запчастей достигается использованием системы возобновления запаса «максимум-минимум» Есть две разновидности этой системы: система 3-х точек (max, min и точка заказа) и системы 2-х точек (max и точка заказа).

Минимальный запас запчастей требуется как страховой и рассчитывается по формуле

, шт. (4.10)

Максимальный запас запчастей

, шт., (4.11)

где Ц – цикл изготовления (заказа) партии запчастей в месяцах;

Р_м – среднемесячный расход данных запчастей, шт./мес;

К – коэффициент возможного увеличения расхода запчастей,

К = 1,3 … 1,5;

П_н – нормальная партия заказанных деталей

П_н = 2ЦР_м , шт. (4.12)

Точка заказа

Н_тз = ЦР_м , шт. (4.13)

Среднемесячный расход деталей определяется по формуле

, шт./мес., (4.14)

где m – число станков, использующих данные детали;

n – число деталей установленных на одном станке, шт.;

Т_сл – срок службы одной детали, мес.

4.10. Подготовка и сдача оборудования в ремонт

Основанием для остановки оборудования на ремонт служит месячный (годовой) график ремонта.

На подготовку и остановку на капитальный ремонт сложного оборудования, выполняемого подрядной организацией, издается приказ по предприятию, в котором указываются:

- сроки подготовки и ремонта; ответственные за безопасность работы;

- ответственные за подготовку оборудования к ремонту (механик подразделения);

- руководитель ремонта;

- ответственные за качество и выполнение ремонта в установленные сроки.

Подготовка и остановка остального основного оборудования осуществляется по распоряжению руководителя подразделения, в котором указывается лицо, ответственное за остановку и подготовку оборудования к ремонту.

Вывод в ремонт неосновного оборудования производится на основании распоряжения механика подразделения, предварительно согласованного с руководителем подразделения.

Вывод оборудования в ремонт и все ремонтные работы должны проводиться в полном соответствии с требованиями инструкций и правил, действующих на предприятии, в частности:

- по охране труда, промышленной и пожарной безопасности;

- по организации и ведению работ в газоопасных местах и порядку оформления разрешений на право выполнения этих работ на предприятии;

- о порядке проведения огневых работ.

Оборудование останавливают на ремонт в соответствии с действующей инструкцией по эксплуатации (пуску, обслуживанию и остановке) этого оборудования.

При подготовке оборудования к ремонту необходимо выполнить следующие работы:

- отключить электроэнергию, снять напряжение на сборках и щитах, отсоединить ремонтируемое оборудование от всех подходящих к объекту и отходящих от него коммуникаций с помощью заглушек;

- освободить оборудование и коммуникации от грязи и отходов, ядовитых и горючих газов и продуктов (промыть, пропарить, продуть и проветрить);

- очистить приямки, каналы, лотки, промыть канализационные трубопроводы, очистить оборудование от осадка, накипи и твердых отложений;

- проверить содержание инертных, горючих, ядовитых газов и кислорода в ремонтируемом оборудовании, коммуникациях, колодцах и приямках;

- подготовить места для установки заглушек и установить их. Подготовка оборудования к ремонту проводится эксплуатационным персоналом подразделения.

Полностью подготовленное к ремонту оборудование сдается лицом, ответственным за вывод оборудования в ремонт, руководителю ремонта.

Сдача оборудования в текущий и капитальный ремонты, выполняемые силами предприятия, оформляется записью в ремонтном журнале, а сдача в капитальный ремонт, выполняемый подрядными организациями, оформляется актом.

Без двухстороннего подписания акта сдачи оборудования в капитальный ремонт руководитель ремонта от подрядной организации не имеет права приступить к ремонту, а лицо, ответственное за вывод и подготовку оборудования к ремонту, не имеет права допускать ремонтников к началу работ. Для руководителя ремонта от предприятия начало ремонта определяется датой подписи в ремонтном журнале.

4.11. Проведение капитального ремонта сторонними организациями

После приемки оборудования в ремонт руководитель ремонта является ответственным за соблюдение общего порядка на выделенной для ремонта площадке, за соблюдение правил промышленной безопасности (ППБ) и срока выполнения работ.

Руководитель ремонта перед началом ремонта осуществляет следующие мероприятия:

- принимает меры по созданию безопасных условий работы (соблюдение осторожности при вскрытии люков, фланцевых соединений, клапанов и т. д.);

- организует установку лесов и средств механизации трудоемких работ (если это невозможно было сделать до остановки оборудования на ремонт);

- оформляет допуск рабочих других предприятий и цехов к выполнению ремонтных работ;

- оформляет допуск на производство огневых и газоопасных работ;

- проводит инструктаж привлекаемого к ремонту персонала о порядке выполнения работ, по промышленной безопасности и противопожарным мероприятиям, об основных опасных и вредных производственных факторах в данном цехе. О проведенном инструктаже делается запись в журнале инструктажа.

При остановке оборудования на ремонт производственный персонал, не занятый на работающем оборудовании, по распоряжению руководителя подразделения передается на период проведения ремонта в распоряжение руководителя ремонта.

При проведении ремонта сложного оборудования могут выполняться испытания на холостом ходу и в рабочих условиях. Порядок сдачи оборудования для испытаний на холостом ходу и в рабочих условиях следующий:

- руководитель ремонта (мастер по ремонту) делает запись в ремонтном журнале о дате и времени сдачи оборудования (с указанием наименования) для испытания на холостом ходу и расписывается;

- механик производственного подразделения ниже записи руководителя ремонта делает запись «Принял оборудование для испытания на холостом ходу», расписывается, ставит число и время;

- руководитель подразделения производит проверку готовности оборудования к испытаниям на холостом ходу и ниже подписи механика делает отметку «Оборудование к испытаниям на холостом ходу допускаю». Расписывается, ставит число и время.

После этого механик подразделения является ответственным за проведение испытаний оборудования на холостом ходу.

Устранение неисправностей при испытаниях производится силами сторонней организации. Ответственным за качество устранения неисправностей является механик подразделения.

Если предусмотрено проведение дополнительных испытаний оборудования (на прочность, плотность, под нагрузкой), то испытания должны продолжаться до выхода рабочих показателей отдельных частей и оборудования в целом на указанные в паспорте значения.

Контроль проведения испытаний оборудования на холостом ходу и до выхода на рабочие показатели осуществляет механик подразделения.

При положительных результатах испытаний на холостом ходу и в рабочих условиях оборудование принимается. Об этом делают отметку и ставят подписи в сменном журнале.

Если оборудование подконтрольно Ростехнадзору, то после окончания испытаний на холостом ходу и в рабочих условиях оно представляется на проверку местным органам Ростехнадзора, о чем составляется акт или делается отметка в соответствующем журнале.

В процессе ремонта должны быть выполнены работы согласно техническим условиям (ТУ) на капитальный ремонт, устранены неисправности, включенные в ведомость дефектов и дополнительно выявленные в процессе ремонтных работ.

В процессе ремонта сложного оборудования перед сдачей его в эксплуатацию должна быть проведена рабочая обкатка. Подготовка оборудования к рабочей обкатке производится под наблюдением руководителя ремонта.

4.12. Выдача оборудования из ремонта

При подготовке ремонтируемого оборудования к сдаче в рабочую обкатку или испытания в рабочих условиях руководитель ремонта является ответственным за техническую готовность ремонтируемого оборудования к рабочей обкатке в полном объеме, а также за уборку вокруг ремонтируемого оборудования и прилегающей к нему территории.

Для контроля готовности оборудования к рабочей обкатке механик подразделения обязан подтвердить руководителю ремонта готовность подведомственного службе оборудования своей подписью в сменном журнале.

Оборудование считается подготовленным к сдаче в рабочую обкатку при следующих условиях:

наличие положительных результатов его испытаний, проведенных в соответствии с ТУ на ремонт данного оборудования;

готовность соответствующей ремонтной документации, подтверждающей объемы выполненных ремонтных работ с подписью исполнителей (акт сдачи оборудования в ремонт, ведомость дефектов, акты результатов испытаний и т. д.);

- наличие документов (паспортов и справок Ростехнадзора, если оборудование поднадзорно этой службе), подтверждающих соответствие установленных деталей давлению и температурным условиям работы;

- наличие утвержденной в установленном порядке документации на изменения в технологических схемах или в агрегатах и узлах оборудования;

- проведение очистки и уборки отремонтированного оборудования и прилегающей к нему территории от материалов, приспособлений, инструмента, лесов, применявшихся ремонтным персоналом в процессе ремонта, а также от разных отходов и т. д.;

- учет замечаний Ростехнадзора и отсутствие предписаний, препятствующих началу обкатки.

Оборудование после осмотра и проверки документации допускается в рабочую обкатку только после соответствующих записей в ремонтном журнале, сделанных руководителями или ответственными лицами в следующем порядке:

- руководитель ремонта подтверждает готовность и представляет оборудование к обкатке и пробному пуску;

- механик подразделения и мастер по контрольно-измерительным приборам и автоматике (КИПиА) подтверждают готовность к обкатке и пробному пуску подведомственной им части оборудования;

- руководитель подразделения разрешает обкатку и пробный пуск.

Механик подразделения является ответственным за точное выполнение режима рабочей обкатки и соблюдение ППБ.

Если в процессе обкатки оборудование было остановлено для устранения выявленных дефектов, такие остановки считаются продолжением ремонта. Устранение выявленных дефектов должно проводиться ремонтным персоналом в строгом соответствии с правилами ведения ремонтных работ и подготовки к ним.

В зависимости от характера дефектов рабочая обкатка по решению ответственных лиц, допустивших оборудование в обкатку, может продолжаться до установленного срока или начинаться сначала.

После окончания рабочей обкатки механик подразделения обязан сделать запись в ремонтном журнале, указав ее результаты и время окончания обкатки.

Если результаты обкатки положительные, оборудование может быть оставлено в работе при условии, что на это есть письменное разрешение руководителя подразделения в ремонтном журнале. Оборудование считается принятым из ремонта независимо от того, подписан в данный момент акт выдачи из ремонта или нет.

Порядок приемки оборудования в эксплуатацию следующий:

- руководитель ремонта сдает оборудование;

- механик подразделения подтверждает готовность оборудования к эксплуатации;

- руководитель подразделения принимает оборудование.

Капитально отремонтированное оборудование после испытания и обкатки принимается с составлением акта на выдачу из капитального ремонта. Акт должен быть подписан не позднее чем через сутки после окончания рабочей обкатки.

Допускается приемка оборудования из капитального ремонта без оформления акта в том случае, если ремонт осуществлялся ремонтным персоналом предприятия, в подразделении которого эксплуатируется оборудование. В этом случае запись о приемке оборудования из капитального ремонта делается в ремонтном журнале.