Наладка станка на точение конической поверхности

Точение конической поверхности широким резцом (см. рис. 1.9, а). Конические поверхности (наружные и внутренние) с небольшой высотой конуса (не более 15–20 мм)обрабатывают широким резцом с углом в плане, соответствующем углу уклона конуса. Движение подачи резца может быть продольным или поперечным. Применять более широкие резцы можно лишь на особо жёстких станках и заготовках, если это не вызывает вибраций резца и обрабатываемой заготовки.

Обработка конической поверхности поворотом верхнего суппорта (см. рис. 1.9, б). Для точения на токарных станках коротких наружных и внутренних конических поверхностей нужно повернуть верхний суппорт относительно оси станка под углом уклона конуса a/2. При таком способе движение подачи производят обычно вручную — вращением рукоятки винта верхнего суппорта.

Если угол уклона конуса задан по чертежу, то верхнюю часть суппорта поворачивают на заданный угол, используя деления, нанесённые на диске поворотной части суппорта.

Если указаны большой D и малый d диаметры конуса, а также длина конической части детали ℓ, то угол поворота суппорта определяют по формуле

a/2 = arctg((D – d)/2ℓ). (1.3)

Недостатки этого способа точения конических поверхностей заключаются в том, что:

— обработка выполняется при ручном движении подачи; это снижает производительность труда и увеличивает шероховатость обработанной поверхности;

— точению подлежат только сравнительно короткие конические поверхности длиной не более 140 мм в связи с ограниченной длиной хода каретки верхнего суппорта.

Точение конической поверхности поперечным смещением корпуса задней бабки (см. рис. 1.9, в).Для получения конической поверхности этим способом заготовку устанавливают в центрах, используя передний 5, задний 4 центры станка и поводковый патрон, обеспечивающий передачу вращения со шпинделя станка на заготовку. Поводковый патрон, представленный на рисунке 1.9, в, состоит из планшайбы 1, поводка 2 и хомутика 3, закрепляемого на левом необрабатываемом конце заготовки.

Перед установкой заготовки положение оси центров станка изменяют путем сдвига корпуса задней бабки, а вместе с ним и заднего центра 4, в поперечном направлении. Корпус задней бабки смещают, ориентируясь на деления, нанесённые на торце её опорной плиты, и риску на торце корпуса задней бабки.

При таком расположении заготовки на станке ось её вращения не будет параллельна направлению перемещения резца (см. рис. 1.9, в), а обработанная поверхность заготовки окажется конической.

Величину поперечного смещения корпуса задней бабки определяют по следующей формуле:

h = L(D – d)/2ℓ, (1.4)

где h — величина смещения оси корпуса задней бабки в направлении перпендикулярном оси шпинделя, мм; D — диаметр большого основания конуса, мм; d — диаметр малого основания конуса, мм; L — полная длина заготовки, мм; ℓ — длина конической части заготовки, мм.

Обработку конусов методом поперечного смещения корпуса задней бабки применяют на заготовках большой длины (валах), используя при этом автоматическую подачу суппорта.

К недостаткам этого способа относят:

— невозможность растачивания конических отверстий;

— ограниченную область применения даже при точении наружных поверхностей, так как этим методом можно обработать только пологие конусы, для которых величина смещения корпуса задней бабки составляет не более 10 мм;

— смещение осей центров, располагающихся в центровых отверстиях заготовки, друг относительно друга, что приводит к неравномерному износу центровых отверстий и служит причиной брака при вторичной установке заготовки в этих же центровых отверстиях. Избежать неравномерного износа центровых отверстий можно, если применить специальные шаровые центры, имеющие на коническом участке вместо конической вершины небольшую шаровую поверхность.

Измерение размеров конических поверхностей.Наружные диаметры заготовок измеряют штангенциркулями с точностью отсчёта 0,1 и 0,05 ммили микрометром с точностью отсчёта 0,01 мм. Диаметры заготовок, изготовленных с заданными отклонениями, в условиях крупносерийного и массового производств проверяют предельными скобами.

Универсальным инструментом для измерения углов конусов является угломер, которым можно измерять углы от 0 до 360 ⁰. При большом числе изготавливаемых деталей применяют специальные калибры: для наружных конусов — калибр-втулку и для конических отверстий — калибр-пробку.