Литье в оболочковые формы

Изготовление оболочковых форм основано на свойствах термореактивной смолы. Смола плавится при нагревании и обволакивает зерна песка, затем она затвердевает и, связывая зерна песка, образует прочную оболочку. Оболочковая форма представляет собой две скрепленные рельефные полуформы с толщиной стенок 5…15 мм.

Оболочковые полуформы изготавливаются на специальных автоматических или полуавтоматических машинах.

Все оболочковые формы в зависимости от физико-химической природы связывающих смесей разделены на 2 группы:

1гр. – твердеющие за счет физического фактора – нагрева;

2 гр. – твердеющие за счет химического фактора воздействия.

Основу современной промышленной технологии составляет изготовление форм из сыпучей, песчано-смоляной смеси, твердеющей в контакте с нагретой оснасткой (ПК-4). В формовочную смесь добавляют увлажнители (глицерин, керосин) и растворители (ацетон, этиловый спирт).

Последовательность изготовления оболочковых форм.

В полученные оболочковые полуформы устанавливают стержни. Соединение полуформ производят по фиксаторам с помощью скоб, струбцин или склеивания. Способом литья в оболочковые формы получают отливки из стали, чугуна и цветных сплавов.

Точность отливок достигает 12…14 квалитета;

Шероховатость поверхности – 4…6 класс (5-6);

Коэффициент использования металла – 0,85…0,9.

Получают тонкостенные отливки, толщина стенки – 2…4 мм.

Конструктивные особенности отливок: коленчатый и распределительный валы, ребристые цилиндры, корпуса токарных патронов, детали вентиляторов и т.д.

Достоинства способа:

- Получение точных отливок с высоким качеством поверхности;

- Уменьшение расхода формовочных материалов;

- Уменьшение производственных площадей;

- Высокая производительность труда при изготовлении форм;

- Возможность длительного хранения оболочковых форм и стержней;

- Экономия металла из-за уменьшения литниковой системы и прибыли;

- Уменьшение процессов очистки заготовки.

Недостатки способа:

- Высокая стоимость смолы, оснастки, оборудования;

- Длительность доводки процесса.

Все это позволяет применять этот способ только в условиях крупносерийного и массового производства.