Материалы для режущих инструментов

Условия работы инструментов зависят от режимов резания (скорости, подачи и глубины снимаемой стружки) и свойств обрабатываемого материала – от твердости и вязкости.

Эти стали по теплостойкости подразделяются на три группы:

- Не обладающие теплостойкостью (способность сохранять твердость при длительном нагреве) углеродистые и низколегированные стали (рабочие температуры до 200⁰);

- Полутеплостойкие (400⁰–500⁰), содержащие свыше 0,6–0,7 % С и 4–18 % хрома;

- Теплостойкие (до 550⁰–650⁰) высоколегированные стали, содержащие хром, вольфрам, ванадий, молибден, кобальт (650⁰–800⁰).

Углеродистые инструментальные стали

Углеродистые инструментальные стали - У7А, У8А…У13А.

Эти стали используют в качестве режущего инструмента для резания материалов с малой скоростью, так как их твердость падает при нагреве 190⁰–200⁰С.

Маркировка

Углеродистые инструментальные стали маркируются буквой «У» (углеродистая), следующая за ней цифра У9, У10…У13 показывает среднее содержание цементита в десятых долях процента. Буква «А» в конце У10А указывает, что сталь высококачественная (содержание примесей серы < 0,04 % S и фосфора < 0,035 % P).

Например, У12А.

У – углеродистая инструментальная 12–1,2 % С, А – высококачественная.

Применение

Стали У7, У8, У9, обеспечивающие более высокую вязкость (по сравнению со сталями У10, У11, У 12), применяют для инструментов, подвергающихся ударам: зубила, долото, стамески. Твердость таких материалов после закалки и последующего отпуска при Т_н=280…325^о HRC 48–58 и имеет структуру отпущенный троосто-мартенсит (в первом случае), или троостит (во втором случае).

Режущие инструменты (мелкие метчики, сверла, напильники, развертки) изготавливают из заэвтектоидных сталей У10, У11, У12 и У13.

Такие инструменты обладают повышенной износостойкостью и твердостью (HRC 60–64 на рабочих гранях). Но твердость падает при нагреве свыше 200⁰. В связи с этим инструменты из этих сталей пригодны для небольших скоростей резания.

Низколегированные стали

Эти стали, содержат до 5 % легирующих элементов, таблице 1, которые вводят для увеличения закаливаемости, уменьшения деформаций.

Таблица 1

Химический состав наиболее применяемых низколегированных

инструментальных сталей (ГОСТ 5950 – 73, ГОСТ 1263 – 73 )

Структура низколегированных инструментальных сталей (мартенсит и избыточный карбид) обеспечивает высокую твердость (62–69 HRC) и износостойкость. Но из-за низкой теплостойкости имеет практически одинаковые с углеродистыми сталями эксплутационные свойства. В отличие от углеродистых эти стали менее склонны к перегреву и позволяют изготавливать инструменты больших размеров и сложной формы.

Маркировка

Марка легированных сталей состоит из сочетания букв и цифр, обозначающих ее химический состав. По ГОСТ 4543 – 71 принято обозначать хром – Х, никель – Н, марганец – Г, кремний – С, молибден – М, вольфрам – В, титан – Т, ванадий – Ф, алюминий – Ю, медь – Д, бор – Р, кобальт – К. Цифра, стоящая после буквы, указывает на среднее содержание легирующего элемента в процентах. Если цифра отсутствует, то легирующего элемента меньше или около одного процента. Цифра в начале марки стали, показывает содержание цементита в десятых долях процента.

Например, 9ХС – цементита (в среднем) 0,9 %, Х – хром – 1 %, С – кремний – 1 %

Применение

Сталь ХВ4 отличается высокой твердостью и износостойкостью ( 67– 69 HRC) и применяется для чистовой обработки твердых материалов. Эту сталь называют алмазной.

Сталь 9ХС имеет более высокую устойчивость к разупрочнению (по сравнению со сталью Х) при нагреве до 260^о. Ее применяют для изготовления фрез, сверл, резьбонарезных инструментов (HRC – 62…65).

Стали ХВГ, ХВТ (имеет малую деформацию при закалке) применяют для длинных стержневых инструментов: сверла, развертки, протяжки (HRC – 62…65).

Сложнолегированная сталь ХВСГ отличается высокой твердостью, износостойкостью, из нее изготавливают инструменты большего поперечного сечения (до 100 мм): фрезы, сверла и др (HRC – 63…64).