Выбор технологической оснастки

Технологическая оснастка – орудия производства, дополняющие технологическое оборудование для выполнения определенной части ТП.

К технологической оснастке относятся:

- приспособления;

- режущий инструмент;

- вспомогательный инструмент;

- контрольно-измерительный инструмент.

Выбор приспособлений. Приспособление (станочное) – технологическая оснастка, предназначенная для закрепления заготовки на станке при выполнении технологической операции.

Конструкции приспособлений для данного вида технологических операций определяются на основе:

- габаритных размеров изделий;

- вида заготовок;

- материала изделий;

- точности обработки, качества поверхности;

- конфигурации изделия;

- схем базирования и закрепления;

- характеристик оборудования;

- типа производства.

Различают следующие системы установочно-зажимных станочных приспособлений:

- неразборные специальные (НСП);

- универсально-наладочные (УНП);

- универсально-сборные (УСП);

- сборно-разборные (СРП);

- универсально-безналадочные (УБП);

- специализированные наладочные (СНП).

По возможности следует применять универсальные, переналаживаемые и быстродействующие приспособления. Применение специальных приспособлений должно быть экономически оправдано.

Выбор режущего инструмента. Режущий инструмент выбирается с учетом:

- максимального применения нормализованного и стандартного инструмента;

- метода обработки;

- размеров обрабатываемых поверхностей и размеров станка;

- заданной точности обработки и качества поверхности;

- условий работы;

- промежуточных размеров и допусков на эти размеры;

- требуемой производительности;

- обрабатываемого материала;

- стойкости инструмента, его режущих свойств; жесткости и прочности;

- стадии обработки (черновая, чистовая, отделочная);

- стоимости инструмента;

- типа производства.

Размеры мерного режущего инструмента определяются исходя из промежуточных размеров обработки (зенкеры, развертки, протяжки и т.д.), размеры других видов инструмента (резцы, расточные борштанги и т.д.) должны определяться из расчета по прочности и жесткости.

Всегда необходимо стремиться к использованию стандартного инструмента. Специальный и комбинированный режущий инструмент применяется только в случае невозможности обработки стандартным или при иной экономической целесообразности.

Большинство режущего инструмента крепится на станке при помощи вспомогательного инструмента.

Выбор вспомогательного инструмента. Вспомогательный инструмент выбирается по уже выбранному режущему инструменту. Вспомогательный инструмент должен иметь, с одной стороны, установочные поверхности и элементы крепления, соответствующие режущему инструменту, а с другой - поверхности установки и элементы крепления, соответствующие посадочным местам станка. К вспомогательному инструменту относятся:

- для резцов – резцедержатели;

- для насадных фрез – оправки, концевых – цанговые патроны, переходные втулки;

- для осевого инструмента с коническим хвостовиком (сверла, зенкеры) – переходные втулки, с цилиндрическим хвостовиком – сверлильные патроны, в том числе быстросменные;

- для метчиков и плашек – специальные патроны;

- для расточных резцов – оправки и борштанги;

- для разверток – оправки качающиеся.

Большинство вспомогательного инструмента стандартизовано.

При выборе вспомогательного инструмента необходимо:

- определить конструкцию режущего инструмента, форму и конструктивные особенности его установочных поверхностей и элементов крепления;

- установить вид и характер посадочного места данного станка, форму установочных поверхностей, особенности элементов и требуемый характер крепления;

- сравнить установочные поверхности и элементы крепления режущего инструмента и посадочного места станка;

- подобрать по стандартам или спроектировать вспомогательный инструмент, который по своим данным явился бы согласующим промежуточным звеном между ними;

- проверить соответствие выбранного вспомогательного инструмента характеру выполняемого перехода операции ТП.

Выбор методов и средств измерений. Измерительные средства (средства контроля) – это технические устройства, используемые при измерениях и имеющие нормированные метрологические свойства.

Правила выбора средств технологического контроля регламентированы стандартом. Средства технологического контроля выбираются с учетом:

- организационно-технических форм контроля;

- точности измерений;

- достоверности контроля;

- трудоемкости контроля;

- масштаба производства;

- стоимости контроля;

- конструктивных характеристик измеряемых деталей;

- требований техники безопасности и удобства работы.

Установлены обязательные показатели процесса контроля: точность измерений, достоверность и трудоемкость контроля, стоимость контроля.

При выборе средств контроля используются конструкторская и технологическая документация на изделие, стандарты на средства контроля, каталоги и классификаторы средств контроля. Для правильного выбора методов и средств контроля необходима обязательная оценка влияния погрешности измерения на результаты контроля. В зависимости от номинального размера и допуска на изготовление изделия определяют предельно допустимую погрешность измерения; она не должна превышать 20 % допуска на размер.

По месту выполнения контрольные операции делятся на стационарные и скользящие. Стационарные контрольные операции планируют для проверки большого числа одинаковых деталей, которые удобно контролировать на специальном оборудовании на отдельном рабочем месте. Скользящие контрольные операции предусматриваются на месте изготовления деталей больших габаритов и массы, а также при малом числе проверяемых деталей.

По степени охвата контрольные операции различаются на сплошные и выборочные. Сплошной контроль осуществляют после тех операций обработки, где вероятен повышенный брак, перед сложными операциями, после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки, в конце обработки при приемочном контроле. Выборочный контроль выполняется при высокой устойчивости ТП, при большом числе одинаковых деталей, после второстепенных операций обработки.

Контроль делят на пассивный и активный. Пассивный контроль применяется при сплошной приемке готовых деталей, сортировке деталей на размерные группы, проверке качества особо ответственных деталей. Активный контроль – это любой контроль, по результатам которого производится вмешательство (вручную или автоматически) в ТП изготовления изделия.

Перед контрольными операциями для надежности контроля в ТП необходимо предусматривать операции очистки и промывки проверяемых деталей, а также удаления с их поверхности заусенцев.