Восстановление деталей электролитическими и химическими
Покрытиями
Гальванические и химические покрытия применяют в ремонтном производстве для восстановления деталей, а также для нанесения на детали защитно-декоративных покрытий.
Формообразование материала путем отделения металла из растворов под действием электрического тока называется гальванопластикой, а под действием восстановительных реакций - химическим осаждением.
В ремонтном производстве находит применение восстановление деталей гальваническими и химическими покрытиями. Электролитические покрытия широко применяются при восстановлении деталей при небольших величинах износа и при больших программах ремонта. При гальванических покрытиях не происходит значительного нагрева деталей, структура и свойства материала детали не изменяются. Гальванические и химические покрытия обеспечивают высокие показатели износостойкости, твердости.
Гальванические покрытия получают путем осаждения металла из водных растворов солей под действием электрического тока напряжением 6 ... 24 В. Химические покрытия образуются в результате взаимодействия поверхности детали с раствором солей металлов в присутствии химических восстановителей. Восстановителями могут быть соли щелочных металлов и ангидриды.
При электролизе используются постоянный, пульсирующий (однополупериодного выпрямления), переменный - асимметричный (с соотношением амплитуд положительной и отрицательной полуволн 5 ... 15) и ток переменной полярности, позволяющий изменять амплитуды и периоды времени действия тока.
Ток поступает в электролит от источника через проводники, называемые электродами. Электрод, присоединенный к отрицательному полюсу, называется катодом, а к положительному - анодом.
При прохождении тока через электролит происходит движение ионов в определенном направлении: отрицательно заряженные ионы, называемые анионами, движутся к аноду, а положительно заряженные ионы - катионы - к катоду. На электродах происходит соприкосновение положительного и отрицательного зарядов, сопровождающихся разрядом. При этом ионы теряют свой заряд электричества и выделяются на электродах в виде нейтральных атомов.
При многих гальванических процессах катодом служит восстанавливаемая деталь, а анодом - пластины, изготовленные из металла, который осаждается на детали, т.е. анод растворяется и в процессе электролиза происходит переход атомов металла анода в раствор в виде катионов. Электролитами служат растворы солей, содержащие ионы металла, который подлежит осаждению на детали.
Процесс электролитического осаждения металла основан на законах электролиза. Количество осажденного металла определяется по формуле:
где с - электрохимический эквивалент, г (А-ч); I - сила тока A; t - время электролиза, ч.
Отношение действительного веса осадка к теоретической, и выраженное в процентах, называют выходом по току
где Gд, - действительная масса осадка.
Отношение силы тока к поверхности катода, выраженной в дм2, называется катодной плотностью Dк, А/дм2.
Исходя из параметров процесса, толщина покрытия при равномерном осаждении металла может быть определена по формуле:
где γ - плотность осаждаемого металла, г/см3.
Используя эту зависимость, при заданной толщине покрытия можно определить время осаждения.
Процесс электролитического осаждения металлов складывается из трех стадий:
•первая - перенос ионов из глубины раствора к границе прикатодного слоя и далее к поверхности электрода за счет диффузии, конвенции и миграции;
•вторая - электрохимические реакции, когда ионы теряют гидратные оболочки и изменяют свой заряд;
•третья - образование нового вещества, представляющего собой конечный продукт процесса (восстановления или окисления).
Образование покрытия на катоде происходит в результате электрокристаллизации, которая состоит из двух одновременных процессов - образования кристаллических зародышей и их роста.
Для деталей, работающих при знакопеременных нагрузках, большое значение имеют прочность сцепления и возникающие в покрытиях внутренние растягивающие напряжения.
Увеличение плотности тока способствует формированию мелкозернистых покрытий. Однако повышать плотность тока можно до определенного предела, а далее наступает быстрое обеднение прикатодного слоя ионами металла, что приводит к образованию рыхлых осадков.
Увеличение температуры электролита снижает катодную поляризацию и тем самым способствует образованию осадков с крупнозернистой структурой. Скорость электролита при этом увеличивается.
Перемешивание электролита увеличивает скорость диффузии ионов, создавая условия для получения высококачественных покрытий при повышенной плотности тока и пониженной температуре раствора.
Осаждение гальванических и химических покрытий на детали производится путем погружения их в ванны с электролитом или без ванн (рис. 556).
Рисунок 556. Схемы осаждения металлов
а - в ванне; б - деталь - ванна; в - проточный, струйным методом; г - электролитическим натиранием
При безванновом способе электролиты могут подводиться к изношенным поверхностям различными приемами: заливкой электролита в саму деталь (цилиндр, отверстие); путем принудительной подачи электролита в виде сплошного потока или струями, путем подачи и пропитки электролитом тампонов, которые перемещаются по изнашиваемой поверхности.
Для интенсификации процесса осаждения в ваннах применяют принудительное перемешивание электролита электромешалками, воздухом и ультразвуком. Это позволяет выравнивать концентрацию раствора и применять повышенные плотности тока и скорости осаждения покрытий без снижения основных свойств осадков.
9.1. Технологический процесс нанесения гальванических покрытий
На детали
Процесс нанесения электролитических покрытий состоит из следующих основных операций: предварительная механическая обработка, очистка деталей от окислов и предварительное обезжиривание; монтаж деталей на подвеску; изоляция поверхностей, не подлежащих покрытию, окончательное обезжиривание деталей, анодная обработка (декапирование); нанесение покрытия, нейтрализация остатков электролита на деталях, промывка деталей в холодной и горячей воде, демонтаж деталей с подвески и удаление изоляции, сушка деталей, термическая обработка (при необходимости), механическая обработка.
Предварительная механическая обработка выполняется с целью придания восстанавливаемой поверхности правильной геометрической формы путем шлифования.
Очистку деталей от окислов выполняют шлифовальной шкуркой с предварительным обезжириванием (промывкой) в растворителях (уайт-спирит, бензин).
Изоляцию мест, не подлежащих покрытию, осуществляют резиновым клеем, цепон-лаком (целлулоид, растворенный в ацетоне) и др. Отверстия на пове С" ности должны закрываться свинцовыми пробками.
Монтаж деталей на подвеску должен обеспечить надежный контакт с токопроводящей штангой и равные расстояния между отдельными участками поверхности и анодами.
Окончательное обезжиривание служит для обеспечения прочного сцепления осадка с деталью. Для обезжиривания используют промывку деталей бензином, химическое обезжиривание в растворе щелочи, электролитическое обезжиривание, промывку венской известью. Электролитическое обезжиривание проводят в 10 %-ном растворе NaOH с добавлением 2 ... 3 г жидкого стекла при температуре 80°С плотности тока Dк = 3 ... 10 А/дм2.
Деталь является катодом, а анодом - железная пластина. При электролизе на поверхности детали выделяется водород, который механически срывает жировую пленку. Для устранения наводораживания в конце процесса обезжиривания изменяют полярность детали на обратную в течение 0,2 ... 0,3 мин.
После обезжиривания детали промывают в горячей, а затем в холодной воде.
Анодную обработку (декапирование) выполняют для удаления тонких окисных пленок с поверхности детали для обеспечения прочного сцепления покрытия с основой.
Декапирование может быть также и химическим. При химическом декапировании детали погружают в слабый (5 %-ный) раствор серной кислоты на 1 ... 2 мин. При анодном декапировании деталь выдерживают в ванне 5 ... 8 мин. без тока, затем переключают ток, чтобы деталь стала анодом, на 30 ... 50 с при плотности тока 20 ... 25 А/дм2.
При железнении травление производят в основной ванне в течение 2 ... 5 мин при t = 70 ... 80°С и Dк = 40 ... 100 А/дм2 и промывке в последующем в холодной воде.
Последующую анодную обработку производят в 30 %-ном растворе H2S04. Деталь завешивают на анод и в течение 20 ... 30 с пропускают ток Dк = 60 ... 80 А/дм2 и t = 18 ... 25°С. Катодом служат свинцовые пластины. На аноде бурно выделяется кислород, который очищает поверхность детали от травильного шлама. После анодной обработки детали промывают в холодной, а затем в подогретой до 45 ... 50°С воде и переносят в ванну железнения, где выдерживают без тока в течение 10 ... 20 с для разрушения пассивной пленки.
Процесс нанесения покрытия ведется в ванне определенного состава при соответствующем режиме. Железнение начинают при Dк= 3 ... 5 А/дм2, а затем в течение 5 ... 20 мин плотность доводят до заданного значения.
После нанесения покрытия детали промывают в горячей воде, демонтируют детали с подвесок и в последующем подвергают механической обработки путем шлифования.
Хромирование
В отличие от других электролитических процессов, где в качестве электролитов используются водные растворы солей, при хромировании используется хромовая кислота - водный раствор хромового ангидрида (Сг03). В качестве анодов используются свинцовые пластины, т.е. аноды нерастворимы, что вызывает необходимость корректировки ванны.
Кроме хромового ангидрида СrО3 в раствор добавляют чистую серную кислоту в отношении 100:1 с целью улучшения рассеивающей способности электролита и повышения выхода по току. Количество хромового ангидрида в различных электролитах может колебаться от 100 до 400 г/л.
В ремонтном производстве наибольшее распространение получили три состава электролита: малоконцентрированный электролит, состоящий из 150 г/л –СrО3, 1,5 г/л - H2S04, работает при режиме Dк = 80 ... 100 А/дм2 и t = 50 ... 65°С; универсальный, состоящий из 200 ... 250 г/л - Сr03, 2 ... 2,5 г/л - H2S04, работающий при Dк = 20 ... 60 А/дм2 и t = 45 ... 55°С; концентрированный, состоящий из 300 ... 350 г/л – СrО3, 3,0 ... 3,5 г/л - H2S04, работающий при Dк = 15 ... 30 A/дм2 и t = 40...50°C.
Электролиты низкой концентрации имеют более высокий выход по току, хорошую рассеивающую способность и дают возможность получать более твердые и износостойкие покрытия, но требуют более частой корректировки состава. Применяют для восстановления деталей с повышенной износостойкостью.
Универсальные электролиты применяют для получения износостойких и твердых покрытий и для получения декоративных покрытий.
Электролиты с высокой концентрацией Сг03 более устойчивы в работе, т.к. не требуют частой корректировки. Применяются для получения защитно-декоративных покрытий.
Свойства хромовых покрытий зависят от режима хромирования - плотности тока Dк и температуры электролита t. Изменяя соотношение плотности тока и температуры, можно получать различные виды осадков, отличающиеся своими свойствами (рис. 56).
Из рисунка видно, что при одном составе электролита можно получать различные виды покрытий - блестящие, молочные и матовые.
Рисунок 56 - Распределение видов хромовых покрытий в зависимости от параметров процесса (электролит средней концентрации)
Блестящие осадки отличаются высокой твердостью (6000 ... 9000 МН/м2), повышенной износостойкостью и хрупкостью. Они рекомендуются для восстановления деталей, работающих на износ при малых удельных давлениях.
Молочные осадки обладают высокой износостойкостью и повышенной вязкостью при твердости 4000 ... 6000 МН/м2 и рекомендуются для восстановления деталей, работающих при высоких удельных давлениях и знакопеременных нагрузках.
Матовые осадки хрома некачественные. Они обладают высокой твердостью (9000 ... 12000 МН/м2), повышенной хрупкостью и пониженной износостойкостью.
Увеличение температуры электролита способствует снижению хрупкости осадков и увеличению межкристаллических связей в осадках хрома.
С увеличением плотности тока увеличивается выход по току. Однако увеличение плотности более 60 А/дм2 увеличивает хрупкость, снижает твердость, износостойкость и сцепление с основой.
Твердость хромовых покрытий увеличивается с понижением температуры электролита и повышением плотности тока. Это можно объяснить тем, что с повышением плотности тока и понижением температуры электролита растет напряжение на электродах, что обеспечивает более высокую кинетическую энергию ионов, приводящую к деформации кристаллической решетки осадка, увеличению внутренних напряжений и, следовательно, к повышению твердости. Твердость осадка увеличивается также и за счет внедрения в кристаллическую решетку водорода.
Внутренние напряжения в покрытии носят растягивающий характер и могут вызывать трещины в нанесенном слое. Для снятия внутренних напряжений и снижения хрупкости восстановленные детали нагревают в печи или в масле до температуры 180 ... 200°С и выдерживают в течение 2 ... 3 часов. Толщина осадков хрома может быть получена до 0,3 мм на сторону. Более толстые осадки получать не рекомендуется из-за малого КПД ванны, равного 13 ÷ 18 % (выход по току) и высокой стоимости.
Электролитический хром плохо удерживает смазку, поэтому помимо гладких осадков можно получать пористые.
Пористые осадки целесообразно применять для деталей, работающих в условиях граничного трения (поршневые пальцы, гильзы цилиндров). Поры удерживают смазку и тем самым повышают износостойкость. Пористый хром можно получать путем анодного травления в тех же электролитах.
Канальчатый хром получают анодным травлением молочно-блестящих осадков, а точечный - блестящих. Точечный хром применяют для деталей, требующих в процессе работы хорошей приработки. Анодное травление проводят по режимам: t = 50 ... 55°С; Dк = 24 ... 45 А/дм2. Длительность анодного травления колеблется в пределах 6 ... 10 мин, т.к. увеличение времени обработки уменьшает толщину покрытия.
С целью повышения производительности процесса и снижения частоты корректировки в состав электролита вводят сернокислый стронций SrS04 в количестве 5 ... 6 г/л, кремнефтористый калий KrSiF6 в количестве 18 ... 20 г/л, в пределах, превышающих их растворимость. Тогда электролит получается саморегулирующимся, т.к. автоматически поддерживается постоянство концентрации ионов S04 и SiF6. Процесс протекает при t = 50 ... 70°С и Dк = 400 ... 100 А/дм2.
Для повышения интенсивности процесса хромирования, повышения производительности и качества осадков применяют хромирование в тетрохроматном электролите, когда в состав электролита вводят едкий натрий NaOH 40 ... 60 г/л и сахар - 1 ... 3 г/л, в результате чего образуется тетрохромат натрия. Выход по току увеличивается до 30 %.
Применяется также хромирование в проточных электролитах и его разновидность - в струйных электролитах, позволяющее увеличить выход по току до 22 %; используется для восстановления внутренних поверхностей.
Для восстановления (преимущественно) деталей из алюминиевых сплавов
применяется хромирование в ультразвуковом поле с частотой 20 ... 30 кГц. Ультразвук используется для снятия окисных пленок и способствует повысить плотность тока до 180 А/дм2. '
Дата добавления: 2016-06-29; просмотров: 3567;