Индукционная наплавка токами высоко частоты.

Индукционный нагрев применяется для наплавки с присадочным металлом, который предварительно наносят на поверхность изделия в виде порошка, литого или прессованного кольца, брикета.

Высокочастотный индуктор специально выполняется по форме наплавляемой поверхности и устанавливается в непосредственной близости от расплавляемой присадки (см. рисунок).

Стадии индукционной наплавки клапана:

а) установка индуктора и присадочного кольца,

б) плавление присадки и формирование наплавленного слоя.

Индукционная наплавка позволяет точно регулировать толщину и объем наплавляемого металла. Возможно получение наплавленных слоев толщиной от 0,4мм. Пример индукционной наплавки – выпускные клапана автомобильных двигателей.

5. Легирование металла наплавки [1, 2,].

Нужные свойства наплавленного слоя обычно получаются легированием, т.е. введением в его состав легирующих примесей. Методы легирования и способы наплавки взаимосвязаны. Выбранный способ наплавки диктует рациональный метод легирования и, наоборот, эффективный метод легирования предполагает применение соответствующего способа наплавки.

При ручной дуговой наплавке покрытыми электродами легирование осуществляется введением легирующих элементов в электродный стержень или в покрытие электрода. Применяют и комбинированный метод, когда легирующие примеси вводят и в стержень, и в покрытие.

Некоторые штучные электроды отличаются повышенной толщиной покрытия, это именно электроды для наплавки, содержащие легирующие добавки в покрытии.

При наплавке под флюсом применяют следующие методы легирования:

- легированная проволока, лента и обычный флюс,

- порошковая многокомпонентная проволока, лента и обычный флюс,

- обычная проволока, лента и легирующий, как правило, керамический флюс.

- наплавка по неподвижной присадке в виде прутка, ленты, порошка. И присадка и флюс могут содержать легирующие элементы.

При наплавке в защитных газах легирование осуществляется через электродную проволоку или присадку.

Широкие возможности легирования имеются при наплавке с применением порошка. Способы наплавки – плазменная, индукционная.

6. Производство наплавочных работ [1, 2, 3, 4, 5, 9].

6.1 Наплавка тел вращения.

При ручных способах: покрытыми электродами, аргонодуговой неплавящимся электродом; механизированных: правящимся электродом в защитных газах, порошковой проволокой; наплавку выполняют отдельными валиками вдоль образующей.

Для предупреждения деформаций вследствие несимметричного нагрева необходимо последовательно наплавлять валики на диаметрально противоположные стороны детали.

Наиболее распространена автоматическая наплавка под флюсом. Применяются специализированные наплавочные автоматы или модернизированные токарные станки. Модернизация заключается в уменьшении числа оборотов станка и обеспечения необходимого шага наплавки на каждый оборот изделия.

Наплавка ведется по винтовой линии. Шаг наплавки назначают в зависимости от толщины наплавляемого слоя, силы тока, диаметра сварочной проволоки или размеров электродной ленты.

Если наплавляется вал малого диаметра, то для уменьшения тепловложения применяется двух-, трехзаходная наплавка.

Для уменьшения глубины проплавления и удержания сварочной ванны от стекания с круглой поверхности применяют смещение электрода с зенита против направления вращения детали (см. рисунок).

Наплавка внутренних поверхностей тел вращения выполняется открытой дугой, т.е. плавящимся электродом в среде защитных газов.

Для некоторых машиностроительных изделий целесообразна наплавка внутренних или наружных цилиндрических поверхностей при вертикальном расположении оси детали. Наплавка может выполняться как вручную, так и автоматами.