Ультразвуковой метод.

Ультразвуковой импульсный метод позволяет выявлять внут­ренние скрытые дефекты и трещины, преимущественно в труднодоступных местах деталей из магнитных и немагнитных упругих материалов. Для контроля дефектного изделия необходимо тщательное изучение его чертежа. Имея данные о материале, способах изготовления детали и термической обработки, можно приблизительно оценить структуру металла и выбрать опти­мальную частоту ультразвука. Величину зерна контролируемого металла можно определить с помощью ультразвукового структурного анализатора, например ДСК-1.

При ультразвуковом исследовании изделия его поверхность должна быть обработана до шероховатости не выше 2,5. При более низком классе чистоты обработки ухудшаются условия ввода и приема ультразвука и увеличивается погрешность измерения.

Поверхность изделия, по которой перемещаются щупы при прозвучивании, очищают от брызг металла, окалины, грязи, краски. Можно вести контроль поверхности с плотно приле­гающей краской, с окалиной, с общей или точечной коррозией, если глубина их не превышает 1 мм. При глубокой коррозии зона контроля подвергается механической обработке.

При контактном методе контроля между поверхностью изделия и щупом вводят жидкую смазку (масло трансформаторное, машинное, силиконовое, автолы). Толщина слоя смазки за­висит от высоты неровности и не оказывает заметного влияния на амплитуду.

Ультразвуковой импульсный метод контроля не дает возможности с полным основанием судить о характере дефекта. С помощью серийных ультразвуковых дефектоскопов можно лишь с достаточной для практики точностью определить координаты и условную площадь дефекта. Чтобы судить о характере дефекта, необходимо провести дополнительные исследования.

Определение глубины залегания дефекта при контроле любым типом искателя (прямым, призматическим и т. д.) проводят в порядке, указанном в инструкции по эксплуатации дефек­тоскопа. Методика определения эквивалентных размеров дефектов зависит от типа искателя и вида дефекта (точечный, протяженный).

Дефект считается точечным, если при смещении искателя от точки, в которой наблюдает­ся максимум сигнала, в любую сторону на расстояние, не превышающее радиуса пьезопластины, уровень сигнала уменьшается вдвое и более.

Или сигнал от дефекта мало изменяется при перемещении искателя по поверхности (при условии сохранения эталонной чувствительности – So), то на поверхности контроля отмечают положения центра искателя, соответствующие снижению высоты сигнала до 1¸3 мм при пере­мещении искателя. Найденные положения соединяют сплошной линией; соответствующий де­фект считается протяженным.

Эквивалентные размеры выявленных дефектов определяют следующими способами:

а) при обнаружении нормальным искателем протяженного дефекта (зоны) эквивалентный раз­мер измеряется площадью протяженного дефекта;

б) при обнаружении нормальным искателем точечного дефекта эквивалентную площадь дефек­та определяют с помощью АРД-номограмм, имитатора дефектов или эталонов;

в) при обнаружении призматическим искателем протяженного дефекта, протяженность де­фекта определяется как расстояние между двумя такими положениями искателя, при которых высо­та сигнала от дефекта снижается до 1¸3 мм при сохранении чувствительности, равной So;

глубина распространения дефекта по вертикали определяется как разность между глубинами залегания нижней части дефекта (высота сигнала 1¸3 мм) и верхней (максимальная высота сигнала);

г) при обнаружении призматическим искателем точечного дефекта эквивалентную площадь оп­ределяют с помощью эталонов или имитатора дефектов.

Результаты ультразвукового контроля заносят в карту контроля для каждого типа детали.

После окончания контроля и определения параметров дефектов их местоположение фиксируют на по­верхности детали краской или электрокарандашом. Эскиз детали с указанием местоположения и па­раметров дефекта приводится на карте контроля в графе «Результаты ультразвукового контроля» в масштабе не менее 1:10. В случае необходимости допускается составление эскиза на часть детали с указанием ее местоположения на детали.

Одну из заполненных карт подшивают и хранят в ЦЗЛ. Каждую подшитую карту регистрируют в специальном журнале.