Значение припусков на обработку.

 

Припуск должен иметь размеры, обеспечивающие выполнение необходимой для данной детали механической обработки при удовлетворении установленных требований к шероховатости и качеству поверхности металла и точности размеров деталей при наименьшем расходе материала и наименьшей себестоимости детали. Такой припуск является оптимальным. Установление оптимальных припусков на обработку является весьма важным технико-экономическим вопросом.

Чрезмерные припуски вызывают излишние затраты на изготовление детали и тем самым увеличивают ее себестоимость, слагающуюся из трех основных элементов: затрат на материал, основной заработной платы производственных рабочих и накладных расходов.

При увеличении припуска на обработку вес (масса) заготовки возрастает; материала требуется больше и, значит, себестоимость заготовки и готовой детали повышается.

Снятие излишних припусков увеличивает трудоемкость обработки, следовательно, возрастает и основная заработная плата производственных рабочих за обработку одной детали с увеличенными припусками. Поэтому целесообразно назначать припуск, который можно удалить за один проход. На станках средней мощности за один проход можно снимать припуск до 6 мм на сторону.

Накладные расходы, входящие в себестоимость детали и принятые в процентах от основной заработной платы производственных рабочих, с увеличением заработной платы также увеличиваются.

В число накладных расходов наряду с другими входят затраты, связанные с эксплуатацией станка при обработке детали, например затраты на ремонт, инструмент, электроэнергию, транспорт, амортизационные отчисления, а также дополнительная заработная плата, начисления и др. При излишних припусках вес заготовок и снимаемой стружки увеличивается, станки для снятия лишнего количества материала должны работать с большим напряжением, вследствие чего увеличивается их износ и затраты на ремонт.

Излишние припуски вызывают повышение затрат на режущий инструмент, так как излишний материал снимается в несколько проходов, вследствие чего увеличивается основное (технологическое) время, т. е. время работы инструмента, и, значит, увеличивается его расход.

При излишних припусках часто приводится увеличивать глубину резания (чтобы уменьшить число проходов), а это требует повышения мощности станка и в результате — увеличения расхода электроэнергии.

Как видно, излишние припуски вызывают повышение всех трех основных элементов себестоимости детали.

С другой стороны, слишком малые припуски не дают возможности выполнить необходимую механическую обработку с желаемой точностью и чистотой, в результате чего получается брак, что также удорожает изделие.

Таким образом, необходимо стремиться к назначению оптимальных припусков, обеспечивающих выполнение механической обработки с удовлетворением требований к точности и чистоте обрабатываемых поверхностей при наименьшей себестоимости детали; при оптимальных припусках уменьшаются расход металла, затраты времени на обработку и увеличивается производительность оборудования.

В современном серийном и массовом производстве существует определенное и вполне рациональное стремление к максимальному уменьшению припусков на обработку и получению заготовок, требующих возможно меньшей механической обработки и вовсе не требующих ее.

Устанавливая размеры припусков на обработку, необходимо указать допускаемые отклонения от них, т. е. допуски на размеры заготовки, так как получить заготовку точно установленных размеров не представляется возможным. Допускаемые отклонения припусков должны лежать в ограниченных пределах, так как при большой разнице в размерах заготовок создаются большие затруднения в производстве — приходится часто перенастраивать станки на размеры заготовок, понижается точность работы в приспособлениях, ограничивается их применение и т. п.

 



Дата добавления: 2017-10-04; просмотров: 1598; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ


Поиск по сайту:

Воспользовавшись поиском можно найти нужную информацию на сайте.

Поделитесь с друзьями:

Считаете данную информацию полезной, тогда расскажите друзьям в соц. сетях.
Poznayka.org - Познайка.Орг - 2016-2022 год. Материал предоставляется для ознакомительных и учебных целей.
Генерация страницы за: 0.022 сек.