Выбор оптимального состава разрыхлительно-трепального агрегата

До настоящего времени состав и последовательность машин в поточной линии определялись опытным путём. Разработан метод научно обоснованного выбора оптимальной последовательности и числа машин в составе очистительной линии.

В основе метода лежит формула, предложенная Ф.Лейфельдом (Trutschler, Германия), для расчета ожидаемого эффекта очистки (%) машинами агрегата.

Эта формула устанавливает зависимость между двумя показателями: эффектом очистки и содержанием сорных и жестких примесей.

При переработке смесей хлопка с засоренностью от 0 до 7% данная зависимость имеет линейный характер:

Э = 10МСТР,

где: М - машинный фактор, зависящий от конструктивных особенностей очистительной машины, (М = 0,5 ...1,5);

М′ - показатель очистительной способности машины (показывает, на сколько процентов изменится эффект очистки хлопка от сорных примесей при изменении засоренности хлопка на входе в очи­стительную машину на 1%):

М = М′/10;

С - сырьевой фактор, зависящий от совокупности свойств хлопко­вого волокна, климатических и технологических условий сбора хлопка и производства пряжи, состава очистительной линии и способа рыхления хлопка из кип (коэффициент имеет значение от 0,5 до 1,5);

Т - содержание сорных примесей (засоренность) хлопкового волок­на на входе в очистительную машину, %;

Р - фактор производительности агрегата. При обычном уровне производительности (350 кг/ч) он принимается равным единице.

А.Г.Севостьянов для определения необходимого количества очистительных кaмep предложил использовать зависимость эффекта очистки для i-й камеры от доли Р, характеризующей разъединение клочков:

Е_0i = E₀₁/(1 + P)^i-1,

где E₀₁ - эффект очистки первой камеры, %.

Лекция 3

ЧЕСАНИЕ ВОЛОКНА

После разрыхления, смешивания и трепания смесь хлопка содержит еще часть сорных примесей, волокна полностью не отделены одно от другого, перепутаны и составляют отдельные небольшие клочки. Дальнейшее трепание не позволяет полностью разделить волокна и подготовить хлопок для дальнейших технологических операций изготовления пряжи. Поэтому следующим переходом является процесс чесания волокна.

В процессе чесания происходит разделение клочков хлопка на отдельные волокна; очистка хлопка от оставшихся в нем сорных примесей и частичное удаление коротких волокон; частичное выпрямление и параллелизация волокон и, наконец, утонение продукта, и формирование ленты.

Выполнение этих задач происходит за счет использования в чесальных машинах специальной гарнитуры - пильчатой металлической ленты с зубцами или эластичной ленты с гибкими тонкими иглами. Взаимодействуя между собой и с волокнистой массой, рабочие органы, обтянутые указанной гарнитурой, растаскивают волокна из клочков, отделяют их от сорных примесей, в том числе и цепких, и располагают волокна более или менее параллельно в выходном продукте - чесальной ленте.

Чесальный переход оказывает большое влияние на дальнейший процесс изготовления пряжи, так как именно здесь формируется почти готовый полупродукт. Кроме того, на этом процессе заканчивается удаление сорных примесей, и все оставшиеся волокна попадают уже в пряжу. Таким образом, основная задача процесса чесания - это получить продукт - чесальную ленту с минимальным количеством сорных примесей, с высокой степенью разъединенности комплексов и хорошим распрямлением и параллелизацией волокон, а главное, высокой ровнотой ленты.

На прядильных фабриках применяются в основном шляпочные чесальные машины. Применяются также валичные чесальные машины.