Лекция 5,4. Основы процессов комплексной переработки полиметаллического и медно-цинкового сырья
План лекции
1. Обжиг полиметаллического сырья. Цели обжига. Термодинамический анализ систем: металл-сера-кислород.
2. Примеры процессов обжига сульфидного сырья.
3. Автогенные плавки. Поведение металлов при плавках. Примеры анализа процессов плавки. Окислительно-сульфидирующие свойства систем, распределение основных и сопутствующих металлов между продуктами. Факторы, влияющие на потери основных металлов со шлаком. Поведение примесей при плавке. Особенности технологии плавки в различных печах.
4. Использование кислорода при автогенных процессах. Утилизация сернистого газа из реакционных газов. Развитие автогенных процессов.
5. Характеристика шлаков
Обжиг в металлургии используют при переработке высокосернистых бедных концентратов и руд. Цель обжига состоит в удалении части серы и окислении некоторого количества железа для перевода их оксидов в шлак при последующей плавке. В шихту обжига, как правило, вводят флюсующие добавки (кварц, известняк) для получения шлака выбранного состава. При обжиге решаются и другие задачи: получение газов, пригодных для получения серной кислоты, усреднение, разогрев шихты (быстрее плавится).
Окислительный обжиг проводят при температурах 800-900 °С. При температурах 600-650 °С в продуктах обжига образуются сульфаты:
MeS + 2O2 = MeSO4
Эта реакция нежелательна, т.к. приводит к снижению десульфуриза- ции. Верхний предел температуры ограничен условиями образования жидкой фазы, что недопустимо при обжиге в печах кипящего слоя. В общем виде процесс горения сульфидов описывается уравнением
2MeS + 3O2 = 2МеО + 2SO2
Процесс обжига включает следующие стадии: нагрев и сушка шихты, диссоциация высших сульфидов, воспламенение и горение сульфидов.
Нагрев материала и удаление влаги происходит за счет теплопередачи от горячих газов и за счет тепла экзотермических реакции окисления. При достижении температуры 350-400 °С начинаются процессы диссоциации высших сульфидов и их воспламенения .
Выделяющиеся пары серы окисляются и сгорают в атмосфере печи:
S + O2 = SO2
Сульфиды начинают окисляться при достижении температуры их воспламенения - температуры, при которой количество выделяющегося тепла становится достаточным для начала интенсивного горения всей массы обжигаемого материала. Другими словами, процесс начинает протекать в автогенном режиме.
Температура воспламенения определяется физико-химическими свойствами сульфидов и размером частиц. Чем меньше размер частиц, тем ниже температура воспламенения сульфида.
Основными реакциями окисления являются следующие реакции:
2FeS + 3,5O2 = Fe2O3 + 2SO2
2FeS2 + 5,5O2 = Fe2O3 + 4SO2
2CuFeS2 + 6О2 = Fe2O3 + CO + 4SO2
Преимущественно окисляются сульфиды железа из-за большего сродства железа к кислороду и меньшему к сере, чем у меди.
Следовательно, пока в шихте есть сульфид железа, оксида меди в огарке не должно быть.
Продуктами окислительного обжига являются огарок, пыль и газы. В огарке отсутствуют высшие сульфиды, он состоит из смеси низших сульфидов и оксидов. Основные химические соединения в огарке следующие: Cu2S, FeS, ZnS, Fe2O3. FeO, ZnO, CaO, SiO2, Al2O3. Может быть небольшое количество сульфатов.
Основным способом обжига медных концентратов является обжиг в кипящем слое (КС). Сущность обжига в КС состоит в продувке слоя шихты восходящим потоком воздуха или обогащенного кислородом дутья со скоростью, обеспечивающей «кипение» материала. При определенной скорости дутья сыпучий материал приобретает свойства жидкости: подвижность, текучесть, принимать форму и объем вмещающего сосуда.
При увеличении скорости дутья объем сыпучего материала резко увеличивается, шихта принимает взвешенное состояние; это приводит к интенсивному пылевыносу.
Обычно пылевынос составляет 50-80 % от массы исходной шихты.
Обжиг в КС - высокопроизводительный процесс, конструкция обжиговых печей проста, процесс легко механизируется и автоматизируется. Отходящие газы содержат 12-14 % SO2; их используют для производства серной кислоты.
Основные технико-экономические показатели обжига медных концентратов в печах КС следующие:
производительность по шихте-1000-1100т/сут;
десульфуризация - 50-60 %;
температура обжига - 870-890 °С;
пылевынос - 60-80 %;
содержание SO2 в газах - 12-14 %.
Технологические схемы с окислительным обжигом имеют ограниченное распространение, а с развитием и внедрением автогенных процессов области использования обжига сокращаются.
При выборе технологии переработки сульфидного сырья предпочтение, несомненно, должно быть отдано автогенным или полуавтогенным процессам, использующим теплоту от сжигания сульфидов для плавления шихты. Использование теплоты горения сульфидов позволяет устранить или, по крайней мере, резко сократить затраты посторонних источников тепловой энергии (электроэнергию или углеродистое топливо) на нагрев и плавление шихты.
Важным достоинством автогенных процессов является также возможность получения при плавке богатых по содержанию SO2 газов, которое зависит при прочих равных условиях от метода устранения дефицита теплоты - подогрева дутья или обогащения его кислородом.
В основе любого автогенного способа плавки сульфидных концентратов лежат экзотермические реакции окисления сульфидов шихты и в первую очередь сульфидов железа, а также реакции шлакообразования:
2FeS + 5O2 + SiO2 = 2FeO *SiO2 + 4SO2 +155,68 кДж
2FeS2 = 2FeS + S2 - 165,8 кДж
2FeS + 3O2 + SiO2 = 2FeO-SiO2 + 2SO2 +1 030,29кДж
S2 + 2O2 = 2SO2 + 594,19 кДж
Реакции фактически протекают в две стадии. Вначале происходит окисление сульфидов железа с образованием оксида FeO, который в дальнейшем при наличии хорошего контакта с кварцем и достаточно высокой температуре (> 1 250 °С) взаимодействует с ним по реакции
2FeO + SiO2 = 2FeO-SiO + 92,1 кДж
Несоблюдение указанных условий ведет к неизбежному переокисле- нию FeO до магнетита по реакции
6FeO + O2 = 2Fe3O4 + 635,56 кДж
Насыщение шлаковых расплавов магнетитом - процесс нежелательный, т.к. это ведет к повышению вязкости шлаков и увеличению механических потерь меди. При благоприятных условиях значительное количество Fe3O4 может быть разрушено по реакции
3Fe3O4 + FeS + 5SiO2 = 5(2FeO-SiO2) + SO2 - 19,9 кДж
В реальных условиях даже в присутствии сульфидов железа неизбежно и окисление сульфида меди по реакции:
2Cu2S + 3O2 = 2Cu2O + 2SO2
Ошлакование Cu2O совместно с частичным растворением в шлаковых расплавах Cu2S определяет электрохимические потери меди в шлаках.
Автогенные плавки по своей сущности являются окислительными процессами. При их проведении степень десульфуризации можно регулировать в любых заданных пределах, изменяя соотношение между количеством перерабатываемого материала и дутья в единицу времени. Это позволяет в широких интервалах варьировать состав получаемых штейнов вплоть до непосредственного получения черновой меди.
Тепловая работа печей автогенных плавок характеризуется тем, что температура отходящих газов превышает температуру плавления шлаков и составляет более 1 200-1 250 °С. Это обусловливает большие потери с газами теплоты, в результате чего при любом виде автогенной плавки флотационных концентратов обнаруживается значительный ее дефицит. Недостаток теплоты в автогенном процессе может быть компенсирован действием нескольких факторов.
Дополнительная теплота для процесса может быть получена за счет предварительного подогрева дутья или путем сжигания в печи некоторого количества углеродистого топлива (полуавтогенный режим). Необходимая температура подогрева дутья определяется количеством сульфидов, которое может быть окислено по условиям технологии. Как правило, достаточно подогревать воздушное дутье до 500-600 °С.
Уменьшение статей расхода теплоты в тепловом балансе достигается при использовании воздуха, обогащенного кислородом, или чистого технологического кислорода. Снижение содержания в дутье балластного азота приводит к уменьшению количества отходящих газов и, следовательно, к уменьшению тепловых потерь с ними. Содержание кислорода в дутье при котором происходит «замыкание» теплового баланса автогенной плавки, также зависит от содержания серы в шихте и необходимой степени десуль- фуризации. Обычно полной автогенности плавки достигают при содержании кислорода в дутье в пределах 50-70 %. Дальнейшее обогащение дутья кислородом может оказать неблагоприятное термическое воздействие на конструкцию печи и увеличить потери теплоты с отходящими газами в результате их перегрева.
Обогащение дутья кислородом в настоящее время обходится дороже, чем подогрев дутья, особенно если для этого используют вторичную теплоту металлургических агрегатов. Однако обогащение дутья кислородом приводит к резкому повышению содержания в газах SО2.
Максимальное содержание SO2 при воздушном дутье составляет около 15 %, тогда как при дутье на чистом технологическом кислороде оно может быть повышено до 80 %. При этом резко снижается количество отходящих газов.
Эти два фактора способствуют сокращению капитальных и эксплуатационных затрат на строительство газового тракта, систем пылеулавливания и установки по утилизации серы.
Уменьшение количества образующихся при автогенной плавке газов приводит к пропорциональному уменьшению количества получаемого пара и энергии. Недопустим при этом как большой избыток теплоты, так и ее недостаток. В то же время при получении из газов серной кислоты наибольший эффект достигается при содержании в дутье 35-40 % кислорода.
Возможным вариантом устранения дефицита теплоты при автогенном ведении процесса плавки может быть одновременное обогащение дутья кислородом до 30-40 % и его подогрев до 250-400 °С.
Применительно к флотационным концентратам автогенные металлургические процессы могут быть организованы несколькими различными способами, как в технологическом, так и аппаратурном отношении. По технологии эти процессы в первую очередь отличаются методом сжигания сульфидов, которые можно сжигать в распыленном (взвешенном) состоянии в газовой фазе (в факеле) или в расплавах.
При плавках во взвешенном состоянии мелкие сульфидные концентраты сжигают в факеле, образующемся при горении сульфидов шихты, подаваемой в раскаленное пространство печи через специальные горелки вместе с дутьем. За счет теплоты, выделяющейся при горении сульфидов, расплавленная шихта нагревается и плавится непосредственно в факеле. Образовавшиеся при этом капли расплава падают на поверхность шлаковой ванны, находящейся в отстойной камере, где и происходит расслаивание шлака и штейна.
При плавке, осуществляемой в расплаве, шихта загружается на поверхность бурлящей ванны и захватывается ею. Плавление шихты происходит за счет физической теплоты расплава и сводится к расплавлению легкоплавких компонентов и растворению более тугоплавких в уже готовом расплаве. При этом устраняется стадия образования первичного железистого расплава, что уменьшает вероятность образования мелкой сульфидной взвеси.
Скорость растворения тугоплавких составляющих в расплаве зависит от температуры и интенсивности его перемешивания. От интенсивности перемешивания зависит также скорость, с которой происходит укрупнение мелкой сульфидной взвеси.
Окисление сульфидов может осуществляться при подаче дутья как в слой штейна, так и в шлако-штейновую эмульсию. Последний способ обладает многими преимуществами и является предпочтительным.
Сложности в организации автогенных процессов возникают в связи с необходимостью, с одной стороны, создания окислительной среды и использования дутья, обогащенного кислородом, или технологического кислорода для получения газов с высоким содержанием SO2, а с другой, - получения шлаков с минимальным содержанием магнетита. Даже в отсутствии свобод ного кислорода увеличение содержания SO2 в газах повышает их окислительный потенциал, что обусловливается протеканием реакций:
SO2 =1/2S2 + O2
6FeO + SO2 = 2Fe3O4 + 1/2S2
3FeO + SO2 = Fe3O4 + SO
Реакции приводят к возрастанию равновесного содержания магнетита в шлаках, а следовательно, к повышению содержания меди в шлаках. Именно поэтому все автогенные процессы, в которых шлак находится в контакте с газовой фазой, характеризуются повышенным содержанием магнетита. Выходом из этого положения является отделение шлака от воздействия газовой фазы и приведение его в равновесие со штейном. Это достигается заменой горизонтального движения шлака в печи и выпуском его с поверхности расплава на вертикальное - сверху вниз - с выпуском шлака из нижней части ванны. Поскольку равновесие между газовой фазой и распла
вом устанавливается медленнее, чем между шлаком и штейном, в глубинных частях расплава даже при работе на чистом кислороде могут быть получены шлаки с более низким содержанием магнетита. Естественно, температура процесса плавки при этом должна быть достаточно высокой (не ниже 1 250-1 300 °С).
Плавку в расплаве проводят при энергичном барботаже газами и высоких температурах, поэтому к стойкости аппаратуры предъявляются очень жесткие требования. Единственным путем создания надежной долговечной аппаратуры является использование гарнисажных печей, когда для конструктивных элементов печи, и прежде всего в барботируемой зоне, используют охлаждаемые элементы, на внутренней рабочей поверхности которых образуется гарнисаж из расплава.
Гарнисаж может быть образован как из штейна, так и из шлака. Однако вследствие высокой теплопроводности штейна и низкой температуры его плавления для образования штейнового гарнисажа необходимо обеспечивать очень интенсивный отвод теплоты, что, кроме резкого увеличения тепловых потерь, достаточно сложно в конструктивном отношении и ненадежно. Необходимо иметь в виду, что работа со штейном в зоне барботажа исключает применение обычных охлаждающих агентов, содержащих воду, в связи с опасностью прогорания кессонов и возникновения взрыва при контакте влаги со штейном.
Подача дутья с высоким содержанием кислорода или чистого кислорода в слой штейна приводит к резкому локальному повышению температуры в фурменной зоне, что практически делает невозможным создание надежной, долговечной аппаратуры. Использование кислородного дутья при непосредственном окислении штейна возможно лишь при применении верхних непогруженных фурм, работа которых отличается очень низкой эффективностью.
Перечисленные выше обстоятельства показывают, что в зоне барботажа предпочтительной является работа со шлаковой ванной. В этом случае на кессонах образуется надежный шлаковый гарнисаж, уменьшаются тепловые потери и полностью исключается опасность взрыва даже в случае использования в качестве охлаждающего агента воды.
Образование шлакового гарнисажа при автогенной плавке сульфидного сырья в расплавах возможно, однако только в том случае, когда окисление сульфидов осуществляется в шлако-штейновой эмульсии. С этой целью боковые фурмы печи необходимо поднять над подиной на значительную высоту (1,5-2,0 м). При высоком расположении фурм крупные капли штейна, образующиеся в результате укрупнения частиц в фурменной зоне, быстро оседают в слое шлака. В результате в надфурменной зоне остается шлако- штейновая эмульсия, содержание штейна в которой не превышает 10-15 %. В этом случае в шлако-штейновую эмульсию можно подавать дутье с любой степенью обогащения вплоть до чистого технологического кислорода. Зона высоких температур при таком методе подачи дутья растягивается, перегрева расплава не происходит. При глубокой подфурменной зоне и выпуске шлака из нижнего слоя он по мере движения сверху вниз непрерывно промывается крупными каплями штейна, что способствует захвату случайно увлеченных мелких включений сульфидной фазы и восстановлению магнетита.
При оценке технологии важное значение имеют требования к качеству подготовки шихты. Предпочтение должно быть отдано процессам, в которых можно перерабатывать как мелкую, так и кусковую шихту с повышенной влажностью (до 6-8 %).
Требования к подготовке шихты непосредственно связаны с методами загрузки. При осуществлении плавки в расплаве шихту можно загружать непосредственно на поверхность расплава или вдувать под слой расплава. В последнем случае она должна быть тонко измельчена и хорошо высушена. Естественно, это требует дополнительных затрат на ее подготовку и сопряжено с повышенными механическими потерями мелких сухих материалов в виде пыли. Для уменьшения пылеобразования желательно мелкую шихту грузить на поверхность расплавленной ванны с влажностью до 6-8 %. При загрузке на поверхность можно использовать и кусковой материал (руду, флюсы, обороты) крупностью до 50 мм. Это также удешевляет подготовку шихты и снижает пылевынос.
Процессы, осуществляемые в расплавах, обеспечивают высокое извлечение сопутствующих ценных спутников. Ряд ценных спутников (S, Se, Те, Re и др.) извлекается в газы и возгоны еще в зоне окислительного плавления. Особенно высоко их извлечение будет при непосредственном получении черновой меди, когда степень десульфуризации при плавке становится близкой к 100 %.
Плавкой во взвешенном состоянии называют процессы, при осуществлении которых мелкие сульфидные концентраты сжигают в факеле, образующемся при горении сульфидов шихты, подаваемой в раскаленное пространство печи через специальные горелки вместе с дутьем. За счет теплоты, выделяющейся при горении сульфидов, распыленная шихта нагревается и плавится. Образовавшиеся капли падают на поверхность шлакового расплава, находящегося в отстойной камере, где происходит расслаивание штейна и шлака.
Среди автогенных процессов, осуществляемых во взвешенном состоянии, наибольшей известностью пользуются кислородно-взвешенная плавка (КВП), плавка на подогретом дутье и КИВЦЭТ-процесс.
В практике цветной металлургии получают медные, медно-никелевые, никелевые и полиметаллические штейны. Они образуются в жидком состоянии и практически не смешиваются с жидкими шлаками, что позволяет отделять их друг от друга отстаиванием. Для успешного разделения штейнов и шлаков необходимо, чтобы разность их плотностей была не менее 1 г/см . Чем она будет больше, тем быстрее идет отстаивание.
Шлаки медной и никелевой промышленности, как и шлаки других металлургических производств, представляют собой сложный сплав оксидов. Они формируются из оксидов пустой породы исходного сырья и специально вводимых флюсов и служат средой для концентрирования компонентов пустой породы и их отделения от ценных металлов.
Контрольные вопросы:
1. Что такое обжиг полиметаллического сырья? Цели обжига
2. Примеры процессов обжига сульфидного сырья.
3. Виды плавок полиметаллического сырья.
4. Рассказать об автогенных процессах в цветной металлургии? Привести примеры различных процессов плавки. Влияние примесей на плавку. Рассказать о использовании кислорода при автогенных процессах.
5. Определить особенности технологии плавки в различных печах.
6. Характеристика шлаков
Дата добавления: 2017-06-13; просмотров: 1753;