Методы анализа затрат на качество

Понятие «затраты на качество» появилось на заре возникновения систем качества. Специалисты искали способы, которые не допустили бы недоброкачественную продукцию к потребителю и при этом сохранили затраты минимальными. Дж. Джуран был первым, кто призвал разрабатывать «золотую жилу» затрат на качество [8, с. 16]. Так выгравировалась одна из важных сторон системы качества как инструмента непрерывного давления на себестоимость. Обычно выделяют четыре основных подхода к решению проблем в этой области.

Дж. Джуран и А. Фейгенбаум в 60-х годах первыми из ведущих специалистов заинтересовались снижением затрат на качество. Классификация затрат на обеспечение качества А. Фейгенбаума приведена на рис. 27. Дж. Джуран и А. Фейгенбаум предлагали находить оптимальное соотношение между группами затрат на качество, так чтобы минимизировать их общую величину.

Через некоторое время Ф. Кросби предложил иной подход, связанный с разделением затрат на две категории. В его основе лежит стремление к нулевому уровню дефектов. Он различал затраты, связанные с производством «правильной продукции с первого раза» (цена соответствия), и затраты, связанные с необходимостью исправления допущенных несоответствий или брака (цена несоответствия). Ф. Кросби обращал внимание на то, что потери могут возникнуть на всех этапах жизненного цикла продукции или услуг, и поэтому призывал учитывать все затраты организации.

Рис. 27 Классификация затрат на обеспечение

качества А. Фейгенбаума

Осознав трудности, связанные с вышеописанными подходами, Э. Деминг пришел к мысли о том, что не стоит тратить время и силы на измерение затрат на качество. Гораздо лучше сосредоточиться на программе действий, направленных на улучшение всей работы организации и на минимизацию всех видов неэффективных затрат. Тогда «лишние» затраты исчезнут сами собой, а то, что действительно важно знать для эффективного управления бизнесом, все равно никогда не известно нам в полном объеме. Э. Деминг предложил для решения проблем качества программу из 14 пунктов, рассмотренную в п. 3.2 настоящего пособия. Несмотря на то что он не видел необходимости в точном определении затрат на качество и считал это пустой тратой времени, его программа была ориентирована на их снижение благодаря действенному менеджменту.

Точка зрения Э. Деминга оказалась близка ряду японских специалистов, которые проповедовали, в сущности, аналогичный подход. При этом некоторые из них использовали для анализа экономического аспекта деятельности функцию потерь качества по Тагути. Японцы первыми сформулировали цель системы качества как непрерывное совершенствование деятельности. Для непрерывного совершенствования и снижения себестоимости японцы выделили следующие объекты – все виды потерь, возникающие в ходе деятельности организации:

· потери перепроизводства (когда производится «лишняя» продукция, которая не находит немедленного спроса, тогда возникают избыточные запасы, требующие расходов на хранение и омертвляющие капитал, затраченный при их производстве);

· потери, связанные с запасами (излишний запас, как и залежалая продукция, омертвляет капитал и снижает такой важный показатель, как коэффициент оборачиваемости оборотных средств); известный способ борьбы с запасами – производство по системе «точно вовремя»;

· потери от ремонта или отбраковки;

· потери, связанные с нерациональным движением при выполнении рабочих операций;

· отходы производства;

· простои;

· потери, связанные с транспортировкой;

· потери времени.

Жизнь показала, что в каждом подходе есть свои плюсы и минусы.

Важность и необходимость определения затрат на качество привела к созданию соответствующих государственных стандартов в ряде зарубежных стран.

Одним из первых стандартов такого рода стал разработанный в Британском институте стандартизации Британский стандарт BS 6143:1981 «Руководство (справочник) по определению и использованию затрат, относящихся к качеству». В 1990 г. на основе приобретенного опыта была подготовлена новая редакция, в значительной степени измененная и расширенная с целью удовлетворения развивающихся требований как отраслей производства, так и сферы услуг. Стандарт состоит из двух самостоятельных частей:

BS 6143. Часть 1: 1990. «Руководство по экономике качества. Модель стоимостного процесса». В стандарте излагается метод применения оценки затрат на качество к любому процессу или услуге. Затраты на качество группируются по двум основным категориям – затраты на соответствие и затраты вследствие несоответствия, что служит упрощению классификации. Метод зависит от используемой модели процесса, приводятся рекомендации по использованию различных полезных методов.

BS 6143. Часть 2: 1990. «Руководство по экономике качества. Модель предупреждения, оценки и отказов». В стандарте представлена пересмотренная (по сравнению с версией 1981 г.) на основе приобретенного опыта версия традиционного метода оценки затрат на качество в производственных отраслях.

Классификация затрат в соответствии с BS 6143:1990 подразделяет все затраты на две группы:

· затраты на соответствие – это затраты на предупредительные меры по контролю качества и затраты на стандарты (нормы) по качеству для обеспечения их работы,

· затраты на отказы, ведущие к снижению прибыли, независимо от того, чем они вызваны.

В свою очередь эти две широкие группы затрат, относящихся к качеству, классифицируются как: 1) предупредительные затраты; 2) оценочные затраты; 3) издержки, обусловленные внутренними отказами; 4) издержки, обусловленные внешними отказами.

Предупредительные затраты. Эти затраты производятся с тем, чтобы снизить оценочные затраты и издержки вследствие отказов. Предупредительные затраты включают:

· Планирование качества. Сюда входят затраты, связанные с функционированием систем планирования качества и преобразованием требований к конструкции изделия и требований заказчика в меры, призванные гарантировать достижение заданного уровня качества. Сюда же входит широкий спектр работ, в комплексе создающих общий план качества, план контроля, план надежности и другие специализированные планы, в которых имеется необходимость. Планирование качества включает также подготовку и проверку руководств и процедур, позволяющих связать эти планы со всем тем, к чему они относятся. В планирование качества могут вовлекаться и другие подразделения, а не только служба качества.

· Проектирование и разработка оборудования для контроля и «измерения» качества. Включают затраты на проектирование, разработку и документирование необходимого оборудования – измерительного и испытательного.

· Анализ качества и контроль проекта. Сюда входит работа службы контроля качества по постоянному контролю во время проектирования и разработки изделия, чтобы обеспечить требуемое качество проекта.

· Калибровка и техническое обслуживание контрольно-измерительного и испытательного оборудования. Сюда относятся затраты на калибровку и поддержание в исправности шаблонов, калибров, крепежных приспособлений и т. п.

· Калибровка и техническое обслуживание производственного оборудования, используемого для оценки качества. Затраты на калибровку и поддержание в исправности шаблонов, калибров, крепежных приспособлений и им подобных измерительных и оценочных приборов должны включаться, – но не в стоимость оборудования, используемого для производства продукции.

· Обеспечение качества у поставщика. Сначала оценка, затем наблюдение и обследование поставщиков с целью убедиться, что они в состоянии достичь и поддерживать необходимое качество продукции. Рассмотрение службой качества и контроль технической информации в отношении заказов на поставку.

· Обучение в области качества. Включает разработку, применение, функционирование и поддержание формализованных программ обучения вопросам качества.

· Надзор за качеством. Работа, включающая оценку всей системы управления качеством или специфических элементов системы, используемых организацией.

· Получение и анализ информации о качестве, отчетность. Анализ и обработка данных в целях предупреждения отказов в будущем.

· Программы улучшения качества. Включает создание и выполнение программ, нацеленных на новые уровни характеристик, например, программы предупреждения дефектов, программы мотивации качества.

Оценочные затраты. Эти затраты предприятие несет при первоначальном установлении несоответствия изделия требованиям к качеству; они не включают затраты из-за переделок или повторного контроля, которые следуют за отказом. Оценочные затраты включают:

· Непроизводственный контроль. Затраты, связанные с испытаниями и измерениями до производства с целью проконтролировать соответствие проекта требованиям к качеству.

· Входной контроль. Контроль и испытания поступающих деталей, компонентов и материалов. Включается также контроль на предприятии поставщика силами покупателя.

· Лабораторные приемочные испытания. Затраты, связанные с испытаниями, проводимыми с целью оценить качество закупаемых материалов (сырья, полуфабрикатов, готовых изделий), которые становятся частью конечного изделия или которые используются в производственных операциях.

· Контроль и испытания. Затраты на контроль и испытания сначала во время процесса производства, а затем – на окончательную проверку с целью определить качество готового изделия и его упаковки.

· Оборудование для контроля и испытаний. Амортизируемая стоимость оборудования и связанных с ним производственных средств; стоимость установки и обеспечение технического обслу­живания и калибровки.

· Материалы, используемые при контроле и испытаниях. Включают материалы, использованные или израсходованные при разрушающем контроле.

· Анализ результатов контроля и испытаний, отчетность. Работа, проводимая до того, как выпустить продукцию для передачи потребителю, с целью установить, соответствует ли она требованиям к качеству.

· Контроль эксплуатационных характеристик. Контроль проводится в ожидаемых условиях эксплуатации, которые могут быть у потребителя, до выпуска продукции для приемки заказчиком.

· Рассмотрение и одобрение. Обязательные рассмотрения и одобрение другими специалистами.

· Оценка запасов. Контроль и испытания запасов изделий и запасных частей, имеющих ограниченный срок годности при хранении.

· Хранение протоколов. Хранение результатов контроля качества и контрольных эталонов.

Издержки вследствие внутренних отказов. Издержки вследствие внутренних отказов возникают из-за неадекватного качества, обнаруживаемого до передачи изделия поставщиком покупателю и включают:

· Лом, материалы, детали, компоненты, узлы и образцы готовой продукции, которые не соответствуют требованиям к качеству и которые не могут быть экономично переделаны. Включаются трудозатраты и накладные расходы, связанные с превращенными в лом изделиями.

· Замена, переделка, ремонт. Работа по замене и исправлению дефектных изделий с целью сделать их соответствующими назначению, включая необходимое планирование и стоимость работ, проводимых персоналом по закупке материалов.

· Выявление неисправностей или анализ дефектов/отказов. Затраты на проведение анализа некондиционных изделий, материалов или их компонентов с целью определить причины и выработать корректирующие меры, установить, пригодны ли некондиционные изделия к использованию.

· Повторный контроль и повторные испытания. Применимы к ранее забракованным изделиям после их переделки.

· Дефекты у субподрядчика. Потери из-за дефектов закупаемых материалов (не соответствующих требованиям), а также затраты на рабочую силу. Кредиты, полученные от субподрядчиков, должны вычитаться, но затраты на бездействующее оборудование и незанятых рабочих не должны игнорироваться.

· Разрешения на модификацию и уступки. Стоимость времени, потраченного на рассмотрение изделий, проектов и спецификаций.

· Понижение сортности. Потери в результате разницы между нормальной продажной ценой и сниженной ценой из-за несоответствия качества изделия.

· Простои. Затраты на персонал и бездействующее оборудование из-за дефектов изделий и сорванных графиков производства.

Издержки вследствие внешних отказов. Внешние издержки возникают из-за неадекватного качества, обнаруживаемого после передачи изделия поставщиком покупателю. Они включают:

· Рекламации. Анализ рекламаций и предоставление компенсации в случае дефектного изделия или установки.

· Рекламации в течение гарантийного срока. Работа по замене или ремонту изделий, в которых заказчик (покупатель) обнаружил дефекты и которые принимаются вследствие гарантийных обязательств поставщика.

· Забракованные и возвращенные изделия. Затраты на работы с возвращенными изделиями. Это может включать работу по любому ремонту, замене и т. п. забракованных и возвращенных изделий.

· Уступки. Издержки вследствие уступок, например, скидки, сделанные покупателю из-за не комфортности принятых им изделий.

· Потеря продаж. Потеря прибыли из-за свертывания существующих рынков вследствие плохого качества продукции.

· Издержки вследствие изъятия. Издержки, связанные с изъятием дефектного или подозрительного изделия из эксплуатации, затраты на планы подготовки изъятия изделия.

· Ответственность за качество продукции. Издержки как результат иска ответственности за качество и надбавки, выплаченные за обеспечение минимального ущерба от судебного процесса в связи с ответственностью за качество.

Таким образом, современная стратегия предприятия в области затрат на качество должна быть направлена:

· на увеличение затрат на предупреждение отклонений (профилактику) дефектов;

· на постепенное снижение затрат на оценку (проверку) качества;

· на значительное снижение (вплоть до нуля) затрат на устранение внутренних и внешних отказов, чтобы общие затраты фирмы, связанные с качеством, уменьшились.

Контрольные вопросы и задания

1. Какова зависимость доходов предприятия от уровня качества. ?

2. Каковы основные методы классификации затрат по обеспечению качества продукции?

3. Охарактеризуйте японский подход к классификации затрат на обеспечение качества.

4. Какие затраты относятся к предупредительным, оценочным, издержкам, обусловленным внутренними и внешними отказами?

5. С какой целью осуществляются предупредительные затраты?