Применяемость основных групп показателей уровня качества продукции

Примечание: знак " + " означает применяемость, знак " - " – неприменяемость, знак (+) - ограниченную применяемость изделия.

Рассмотрим характеристику и сущность следующих показателей качества продукции, которые предлагается разделить на девять групп:

· Показатели назначения;

· ПОКАЗАТЕЛИ НАДЕЖНОСТИ;

· ПОКАЗАТЕЛИ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ;

· ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ;

· ЭСТЕТИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ;

· ПОКАЗАТЕЛИ СТАНДАРТИЗАЦИИ И УНИФИКАЦИИ;

· ПАТЕНТНО-ПРАВОВЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ;

· ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ;

· КРИТИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ.

Наименование и число групп показателей меняется в разных литературных источниках, но по сущности они все близки. С точки зрения содержания приведенная классификация является наиболее общей.

1. Показатели назначения – показывают полезный эффект от использования объектов по назначению и область их использования.

Как правило, это «жесткие» показатели. К ним относятся показатели, используемые для классификации по назначению, характеризующие конструкцию объекта, его техническое совершенство, состав, структуру и транспортабельность, габариты, коэффициент полезного действия.

2. ПОКАЗАТЕЛИ НАДЕЖНОСТИ характеризуют безотказность, ремонтопригодность, сохраняемость и долговечность объекта, то есть надежность – сложное свойство.

а) Характеристики безотказности:

для неремонтируемых: безотказность – свойство объекта сохранять свою пригодность к использованию по назначению в течение времени такого использования;

надежность – свойство объекта выполнять заданные функции, сохраняя свои показатели в заданных пределах в течение требуемого времени.

НЕВОССТАНАВЛИВАЕМЫЕ ОБЪЕКТЫ (изделия, процессы, системы).

Итак, характеристики безотказности:

t – интенсивность отказов или вероятность отказа неремонтируемого объекта в единицу времени (после данного момента времени при условии, что отказ до этого момента времени не наступил).

Т – время безотказной работы объекта (наработка на отказ).

ВОССТАНАВЛИВАЕМЫЕ ОБЪЕКТЫ – объекты, подлежащие восстановлению после отказа изделия, процесса, системы.

φ - параметр потока отказов, характеризующий среднее количество отказов восстанавливаемого объекта в единицу времени.

Н - наработка на отказ, среднее время использования по назначению восстанавливаемого объекта между двумя соседними отказами.

б) Характеристика ремонтопригодности:

ремонтопригодность – приспособленность объекта к предупреждению, обнаружению и устранению отказа (относится только к восстанавливаемым объектам).

Показатель – среднее время восстановления

в) Характеристика сохраняемости:

сохраняемость – свойство объекта поддерживать свои показатели в течение заданного срока (рис. 4.1).

г) Характеристика долговечности:

долговечность – свойство объекта длительно сохранять способность использования по назначению до предельного состояния.

Показатель – срок службы

Т_сл – средний срок возможного использования объекта по назначению до морального износа и старения.

Время сохранения

R1+R2+R3

+------------|

	всех показателей

+----------------|

(существенных свойств)

+-------------------|

в заданной норме

Рис. 4.1. Показатель Rср – средний ресурс сохраняемости

3. ПОКАЗАТЕЛИ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ характеризуют эффективность конструкторско-технологических решений для обеспечения высокой производительности труда при создании и восстановлении объектов.

¨ Коэффициент сборности (К_сб)

Q_c - количество специфицируемых составных частей;

Ксб = -------

Q_o – общее число составных частей.

Коэффициент сборности показывает, каков удельный вес составных частей, для которых существуют отработанные технологические процессы.

¨ Коэффициент использования материала (Ки.м.)

Q_m – суммарный вес материала в изделии;

Ки.м. = --------

Q_изд – общий вес материала в изделии.

¨ Удельная трудоемкость (gт)

Т – общая трудоемкость производства;

gт = -----

В – основной показатель качества продукции, имеющий наи-

большее значение (вес).

¨ Коэффициент использования рациональных материалов, а также удельные показатели трудоемкости производства.

Коэффициент сборности изделия характеризует простоту монтажа изделия и показывает, какую часть от общего количества составных частей изделия составляют специфицируемые составные части. В тех случаях, когда составные части существенно отличаются друг от друга по весу или по стоимости определяют коэффициент сборности соответственно отношением веса специфицируемых составных частей к общему весу изделия или стоимости специфицируемых составных частей к стоимости изделия в целом.

Q_сб - количество специфицируемых составных частей;

К_сб = ------- (4.1)

Q – общее количество составных частей.

Если в конструкции изделия технически и экономически выгодно шире применять отдельные виды материалов, то определяют коэффициент использования рациональных материалов. Он показывает, какую часть общего веса изделия Q_изд составляет суммарный вес данного материала Q_m:

Q_m

К_и.м. = -------- (4.2)

Q_изд

Удельные показатели трудоемкости производства определяются как отношение общей трудоемкости производства к одному из основных параметров, относящихся к показателям назначения.

4. ЭРГОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ характеризуют систему «Субъект – Объект – Среда». Тут важны следующие элементы объекта:

- воспринимаемые субъектом индикаторы;

- управляемые субъектом индикаторы.

Современные принципы компоновки элементов управления объектами выражают общее правило эргономики, согласно которому индикаторы и элементы управления располагаются соответственно логике деятельности оператора. Таких принципов выделяют пять:

1) Принцип функциональной организации, предусматривающий группирование элементов управления в соответствии с их функциями.

2) Принцип оптимального расположения – в зависимости от особенностей каждого из элементов, с учетом точности, с которой сигнал с прибора должен быть считан, скорости восприятия, удобства манипулирования и т.д.

3) Принцип значимости, когда элементы группируются в зависимости от того, насколько решающими они являются для выполнения той или иной группы операций, т.е. когда элементы, имеющие важное значение, помещаются в местах наилучших условий восприятия.

4) Принцип последовательности использования, согласно которому размещение элементов управления должно производиться в соответствии с последовательностью операций.

5) Принцип частоты использования, требующий, чтобы наиболее часто используемые элементы помещались в самых удобных для восприятия и манипулирования местах.

Классификация эргономических показателей представлена на рис. 4.2.

Рис. 4.2. Классификация эргономических показателей

Сущность эргономических показателей можно сформулировать следующим образом:

A. Гигиенические показатели – соответствие объекта гигиеническим условиям жизнедеятельности и работоспособности человека; тут вопрос связан с критическими показателями. Гигиенические могут попасть в разряд «критических».

B. Антропометрические показатели – соответствие объекта размерам и форме человеческого тела.

C. Физиологические и психофизиологические показатели – соответствие объекта физиологическим свойствам человека и особенностям функционирования его органов чувств;

D. Психологические показатели – соответствие объекта психологическим особенностям человека.

5. ЭСТЕТИЧЕСКИЕ показатели, характеризующие художественность, выразительность и оригинальность формы объекта, гармоничность и целостность конструкции, соответствие формы и конструкции объекта среде и стилю, цветовое и декоративное решение объекта, художественное решение упаковки и т.п.

Основной закон художественного конструирования можно сформулировать следующим образом: неразрывная связь функции, конструкции и формы, или иначе: единство функционального конструктивного и эстетического.

Эстетические показатели включают в себя:

- информационную выразительность;

- рациональность формы;

- целостность композиции;

- совершенствование производственного исполнения объекта, которое характеризует его товарный вид и определяется качеством выполнения видимых элементов формы, качеством покрытий, отделкой поверхностей, скруглений и сопряжений, а также их соответствием художественно-конструкторскому замыслу; четкостью исполнения фирменных знаков и указателей, сопроводительной документации и информационных материалов.

6. ПОКАЗАТЕЛИ СТАНДАРТИЗАЦИИ И УНИФИКАЦИИ характеризуют удельный вес стандартных и унифицированных элементов.

Составные элементы объекта в изделии могут быть:

1) стандартные – создаваемые на основе международных, региональных и национальных стандартов;

2) унифицированные – создаваемые на основе стандартов фирм;

3) оригинальные – создаваемые только для одного изделия;

4) заимствованные – спроектированные как оригинальные для конкретного изделия и примененные в двух и более изделиях.

Основными показателями для оценки уровня стандартизации и унификации являются следующие:

1. Коэффициент унификации (К_ун) показывает удельный вес стандартных и заимствованных элементов и определяется по формуле (4.3):

SG_ст +SG_ун +SG_з

К_ун = ------------------------, (4.3)

SG_j

где SG_ст – количество стандартных элементов в объекте;

SG_ун – количество унифицированных элементов в объекте;

SG_з - количество заимствованных элементов в объекте;

SG_j - общее количество элементов в объекте.

2. Коэффициент применяемости (К_прим) показывает, какова доля наименований унифицированных (SH_ун), стандартных (SH_ст) и заимствованных (SH_з) элементов в общем количестве наименований (SH) элементов в изделии. Данный коэффициент можно рассчитать с помощью выражения (4.4):

SH_ст + SH_ун + SH_з

К_прим = ----------------------- (4.4)

SH

3. Коэффициент повторяемости вычисляется по формуле (4.5):

SG

К_повт = ------------ , (4.5)

SH

где SG – общее количество элементов в объекте;

SH – общее количество наименований элементов в изделии.

7. ПАТЕНТНО-ПРАВОВЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ.

Наиболее важным показателем этой группы является показатель патентной защищенности (П_пз). Он характеризует количество и весомость новых отечественных изобретений, реализованных в данном объекте, то есть характеризует степень защиты объекта авторскими свидетельствами РФ и патентами за рубежом. Количественно его можно определить с помощью выражения (4.6):

П_пз = П_пз1 + П_пз2, (4.6.)

где П_пз1 – показатель защиты объекта авторскими свидетельствами;

П_пз2 – показатель защиты объекта за рубежом патентами, принадлежащими российским ученым и организациям.

8. ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ. Состав экономических показателей приведен на рис.4.3.

Рис. 4.3. Экономические показатели

9. КРИТИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ – показатели, используемые при создании правовой оболочки рынка.

Это особая группа показателей. Принадлежность тех или иных показателей к этой группе определяется тем, какие из них приводятся в директивах, законах и обязательных стандартах.

В настоящее время они делятся на две группы:

определяющие требования, связанные с охраной окружающей среды;

связанные с безопасностью человека и объектов, подлежащих обязательной сертификации.

Отдельно выделим показатели функционирования и качества техпроцессов.

1. Показатели функционального качества:

Ø точность поставок;

Ø условия поставок;

Ø условия платежа;

Ø система скидок;

Ø комплектность поставок;

Ø сроки поставок и условия гарантии;

Ø удобство и быстрота сервисного обслуживания.

2. Показатели качества технологических процессов:

1) Точность – величина разброса результирующих параметров

продукта (процесса) от среднего значения.

2) Стабильность – величина отклонения математического ожидания результирующего (выходного) параметра от номинала.

3) Технико-экономические параметры:

Ø себестоимость;

Ø потери процесса (брак);

Ø ресурсосбережение;

Ø риск потребителя - вероятность того, что принятое за годное в процессе производства изделие при эксплуатации окажется негодным;

Ø гибкость технологии – минимальная величина партии продукта, которую технология способна рентабельно производить, быстрота перестройки процесса (например, для создания нового продукта, оказания новой услуги).

2) Критические параметры:

Ø опасность для жизни;

Ø опасность для здоровья;

Ø опасность для окружающей среды;

Ø влияние на другие технические процессы и устройства.

Процедура оценки качества продукции включает совокупность операций, связанных с выбором номенклатуры показателей, определением значения этих показателей (квалиметрией), сопоставлением их с базовыми. При этом необходимо учитывать, что оптимальный показатель качества такой, при котором достигается наибольший эффект от эксплуатации или потребления при заданных параметрах и минимальных затратах на обеспечение качества.

Интегральный уровень качества можно рассчитать, используя отношение данного эффекта к затратам на разработку, производство, обеспечение качества и эксплуатацию.

4.2. Понятие и классификация затрат на качество

В условиях рынка проблема затрат на качество все больше привлекает внимание руководителей и специалистов предприятий. Это обстоятельство можно объяснить рядом экономических причин.

Во-первых, необходимо обеспечить удовлетворение требований к качеству и цене продукции, сохранить репутацию фирмы.

Во-вторых, уменьшение объема производства приводит к сокращению численности квалифицированного персонала, что снижает конкурентоспособность предприятия.

В-третьих, в рыночных условиях возрастает ответственность руководителей за правильность управленческих решений, связанных с качеством. Это предъявляет новые требования к составу и объему информации. В-четвертых, учет и анализ затрат на качество становится необходимым условием для решения вышеприведенных задач.

За рубежом исследования, связанные с затратами на качество, стали проводиться в 50-х годах. Уже в 1984 г. Европейская организация по контролю качества (ЕОКК) провела специальную конференцию по этой проблеме. В Американской ассоциации по контролю качества действует специальный комитет, который занимается исследованием вопросов «стоимости качества».

В нашей стране исследования по этой проблеме стали проводиться в 70-х годах под руководством профессора Е.М. Карлика, который сформулировал основные понятия и классификации затрат на качество /7/.

В настоящее время во всем мире используется, как правило, классификация А. Фейгенбаума, который предложил структурировать затраты по трем направлениям: на предупреждение возникновения дефектов, оценку качества продукции и затраты, обусловленные дефектами продукции /3/.

Наряду с данной классификацией, зарубежные экономисты также используют классификацию затрат, предложенную Дж. Джураном и другими зарубежными учеными.

Исследования, проведенные Единым Европейским Сообществом по качеству (ЕЕСК), обобщили различные подходы и приняли за основу подход, который требует оценки затрат как производителя, так и потребителя.

Данный подход вполне соответствует концепции стандартов ИСО9000 – ориентация системы менеджмента качества на полное удовлетворение потребителя с минимальными затратами /16/.

В основу предложенной классификации затрат положен признак их возникновения: затраты на обеспечение качества в процессе производства и послепроизводственные затраты.

Новым является деление «стоимости качества» на две самостоятельные группы: собственно затраты на обеспечение качества и потери от несоответствия продукта (дефекты).

Состав этих групп затрат приведен в табл.4.2.

Таблица 4.2

Затраты на качество

Затраты на контроль возникают при его проведении в различных отделах предприятия, причем около 57 % затрат приходится на окончательный контроль. Даже без дальнейшего анализа этого факта ясно, что для современного предприятия, которое хочет быть конкурентоспособным на сегодняшнем рынке, в будущем может оказаться неспособным инвестировать большие финансовые средства в последующий контроль. Так, если проверка продуктов осуществляется на окончательном контроле, то причина возникновения дефекта не будет своевременно устранена и длительное время может производиться дефектный материал. Затраты на дефект подразделяются на внутренние и внешние. Внутренние возникают, кроме прочего, из брака, доработки, при повторном контроле, а внешние – вследствие оказания гарантийных услуг, акций по отзыву дефектных продуктов, бесплатного сервиса.

Обеспечением качества по определению DGQ (Немецкое общество качества) называется совокупность всех организационных и технических работ по обеспечению качества с учетом экономичности. Поэтому затраты на качество являются составной частью задач, связанных с обеспечением качества. Затраты на обеспечение качества в соотношении, например, прибыль предприятия к производственным затратам составляют большую долю.

5 % затраты на предупреждающие мероприятия

| ||

Рис.4.4. Затраты на качество в соотношении с прочими затратами

Как видно из рис.4.4, первая диаграмма отражает составляющие цены на продукт; вторая – соотношение между тремя группами затрат; третья – структуру затрат на различные виды контроля.

При анализе затрат проводится учет фактической величины, планирование снижения непроизводительных затрат, а также выявления возможности перегруппировки затрат таким образом, чтобы сумма первой и второй групп (табл.4.2) превышала сумму затрат, входящих в третью группу.

Затраты на обеспечение качества можно рассчитать математическим путем, но они плохо упорядочиваются в отношении конкретных работ. Для того, чтобы вообще можно было проанализировать затраты, их подразделяют на затраты, связанные с обеспечением качества и затраты на контроль. Затраты на предотвращение дефектов связаны, как уже видно из названия, предупредительными мероприятиями. Сюда относятся затраты на планирование контроля, разработку стратегий контроля, а также оценку поставщиков, о чем будет еще сказано далее. Установлено, что снижение затрат на качество легче всего происходит тогда, когда большое внимание уделяется мероприятиям по предотвращению дефектов /9/. Смысл заключается в том, чтобы затраты на предотвращение дефектов и контроль оставлять настолько высокими, чтобы снижались затраты на дефект при незначительных общих затратах на качество, но при таком же уровне качества. Насколько этот подход хорош, то есть обеспечивает возможное снижение затрат на обеспечение качества, можно установить, только проанализировав соответствующие затраты.

В настоящее время признается не только возможность определения затрат на качество, но и их первостепенное значение в решении управленческих и технических проблем в планировании всей производственной деятельности. То есть расходы на качество представляют собой механизм, облегчающий руководству фирмы, а также специалистам в области управления качеством принимать эффективные решения /3/.

Значимость показателя «затраты на качество» раскрывается в следующих положениях.

1. Как средство оценки качества, позволяет определить суммы затрат на каждую работу по менеджменту качества и тем самым выявить пути снижения и составить оптимальную программу расходов на качество.

2. Как средство анализа процессов обеспечения качества позволяет выявить «слабые места» в производстве, описать проблему и поставить задачи по ее эффективному решению.

3. Как средство планирования мероприятий по улучшению качества. Планирование мероприятий включает разработку программы по качеству, одним из основных пунктов которой является распределение имеющихся в наличии средств и ресурсов для проведения запланированных мероприятий. Поскольку ресурсы обычно ограничены, «расходы на качество» являются тем инструментом, с помощью которого определяют как порядок проведения мероприятий, так и их рентабельность (эффективность). Подобное планирование позволяет мобилизовать усилия всех работников фирмы на улучшение качества и сокращение расходов на него.

4. Как средство финансового планирования. Данные о расходах на качество обеспечивают инвестирование программы, необходимое для ее выполнения. Постановка долгосрочных задач нацеливает на необходимость оценки качества опытного образца и дальнейшего обеспечения высоконадежной продукции. Реальное финансовое планирование для выполнения программы может проходить поэтапно с интервалом в 2 – 3 года, что позволит эффективно использовать ресурсы.

5. Как средство прогнозирования. Данные о расходах на качество позволяют оценить и обеспечить качество изделия в соответствии с целями, дать обоснованную оценку издержек производства при внедрении новых технологий, новых видов продукции с учетом их конкурентоспособности на рынке сбыта. Также эти данные позволяют объективно оценить эксплуатационные характеристики изделия с точки зрения расходов на техобслуживание и предоставление гарантий, включая расходы на ремонт, замену вышедшего из строя изделия, возврат продукции или рассмотрение исков об ответственности за качество выпускаемой продукции.

6. Как средство увеличения прибыли и роста доходности. Расходы на качество имеют решающее значение при определении прибыли на инвестированный капитал, то есть сэкономленные средства от снижения потерь в производстве из-за неудовлетворительного качества можно использовать для разработки и внедрения новых технологий. Информация о возможной прибыли позволяет определить степень фактического соответствия проекта поставленным задачам и обосновать целесообразность продолжения работ по новому проекту. Также оптимизация расходов на качество, то есть увеличение их на предупредительные меры и снижение потерь по рекламациям позволяют увеличить прибыль (эффект стократного снижения затрат, рассмотренный в первом разделе).

Описанные подходы к решению проблемы оценки и анализа затрат на качество позволяют наметить реальные пути их снижения и обеспечить прибыльность уже в первый год функционирования системы менеджмента качества.

Польза от измерения затрат на обеспечение качества для системы QM заключается в следующем:

§ представление затрат на предупреждающие и регулирующие меры, а также меры по исправлению ошибок позволяют постоянно оптимизировать производство;

§ предложение корректировочных мероприятий и мер по улучшению отвечают цели снижения издержек производства и повышения производительности;

§ выявление убыточных областей позволяет постоянно совершенствовать процесс управления производством и обеспечения качества;

§ конкретные экономические предложения используются при формировании политики по качеству.

Можно выделить конкретные функции по управлению относительно «затрат на качество» такие, как: предложения по снижению издержек; оптимизация затрат; установление причин возникновения затрат; выявление возможностей по улучшению качества продукции; оценка финансового риска при инвестировании мероприятий по качеству.

Рассмотрим некоторые подходы к классификации затрат на качество, принятые в практике российских предприятий.

Затраты на улучшение качества продукции на предприятии в основном принято подразделять на три вида: исправление дефектов (брака), оценка качества продукции и предупреждение возникновения дефектов (брака) /7/ .Что касается потерь от брака, то они являются следствием допущенных нарушений в ходе технологического процесса производства и характеризуют недостатки в осуществлении контроля за обеспечением уровня качества продукции, соответствующего действующим стандартам.

В современных условиях управления производством различают два направления, связанных с изготовлением и выпуском продукции.

К первому относится выпуск изделий определенного качества, заложенного на этапе проектирования. Ко второму - модернизация выпускаемых изделий, направленная на достижение качественных параметров, превышающих требования существующих технических условий и стандартов, на достижение уровня лучших мировых образцов.

В связи с этим встает задача организации учета затрат по целевым направлениям: во-первых, затрат на обеспечение уровня качества продукции, предусмотренных техническими условиями или действующими стандартами, и во-вторых, затрат, связанных с улучшением уровня качества продукции, превышающего требования действующих технических условий и стандартов, т.е. затрат на создание изделий улучшенного качества.

Все эти затраты имеют своей целью повышение качества продукции. Необходимость же разграничения их в учете на две группы обусловливается их различной экономической природой, различным значением для оценки результатов деятельности предприятий /39/.

Первая группа затрат возмещается предприятию-изготовителю в пределах утвержденных оптовых цен. Поэтому перерасход по этой группе затрат при прочих равных условиях снижает прибыль и рентабельность предприятия.

Вторая группа – возмещается потребителями за счет надбавки к оптовым ценам, в результате чего увеличивается прибыль и повышается рентабельность производства. Здесь возникает необходимость обеспечить сопоставимость суммы дополнительных затрат с величиной полученной надбавки к оптовой цене и определить экономическую эффективность мероприятий.

Рассмотрим состав обеих указанных групп затрат.

1. В условиях существующего учета возможно и целесообразно полнее выявлять затраты на обеспечение качества, включаемые в себестоимость продукции. К ним относятся: затраты на контроль и испытания; затраты на содержание служб качества; затраты, обусловленные дефектами изделий, которые подразделяются на убытки от окончательного брака продукции и убытки по рекламациям потребителей и затраты на исправление брака.

В затратах на обеспечение определенного уровня качества профилактика брака и оптимизация затрат на качество составляют незначительную часть общих затрат.

2. Затраты второй группы на повышение качества возникают, в основном, в процессе реализации решений, направленных на повышение научно-технического уровня стандартов, нормирования и оценки показателей качества продукции.

В связи с применением более дорогих сырья и материалов, добавочных трудовых операций, увеличением времени работы оборудования, выпуском различных вариантов изделий при их экспорте и т. д. возникают дополнительные затраты.

Для организации учета дополнительных затрат на повышение качества продукции важное значение имеет группировка затрат по времени их возникновения и источникам возмещения.

В зависимости от времени возникновения дополнительные затраты делятся на текущие и единовременные. Текущие затраты прямо относятся на себестоимость тех изделий, с улучшением качества которых они связаны. Их целесообразно планировать и учитывать обособленно по мере внедрения мероприятий, связанных с повышением качества продукции. Единовременные же затраты, связанные главным образом с изменением производственных фондов предприятия, носят разовый характер и влияют на повышение качества нескольких видов продукции.

Деление затрат на единовременные и текущие связано с их группировкой по источникам возмещения затрат.

Существуют несколько методов оценки затрат на качество /9/.

При нормативном методе разрабатываются нормативы затрат на обеспечение качества продукции. Они используются для определения большинства затрат на качество продукции, хотя создание нормативной базы требует значительных усилий.

Комбинированный метод заключается в сочетании расчетного и нормативного методов, когда часть затрат может быть определена на основании фактических данных за отчетный период, а вторая часть рассчитывается по нормативам. Указанный метод применяется для учета комплексных расходов, например, на содержание и эксплуатацию контрольно-измерительного оборудования.

Статистический метод состоит в установлении функциональной зависимости, связывающей затраты на обеспечение качества с различными показателями деятельности предприятия, с технико-экономическими параметрами изделия, условиями и факторами производства, влияющими на качество изготовления продукции.

Укрупненный метод состоит в установлении величины затрат на обеспечение качества в зависимости от места их возникновения.

Как было отмечено, в стандарте ИСО 9004 используется классификационный признак целевого (функционального) назначения затрат.

При этом рассматриваются три группы затрат:

· затраты на профилактику дефектов и поддержание достигнутого уровня качества;

· затраты на контроль и оценку качества;

· затраты, обусловленные низким качеством.

Состав данных групп затрат приведен на рис. 4.5.

Рис. 4.5. Распределение операционных затрат на обеспечение качества

Причем затраты, связанные с предотвращением дефектов, и затраты на контроль считаются «капиталовложениями», а затраты на устранение ошибок – «убытками».

Операционные затраты (затраты на обеспечение качества) возникают при планировании, разработке, производстве, закупке, распределении и применении продукции или услуг.

Рассмотрим содержание приведенных на рис.4.6 затрат.

Рис. 4.6. Классификация затрат на обеспечение качества

1. Затраты на предотвращение ошибок

Сюда относятся все затраты, возникающие вследствие проведения предотвращения ошибок и предупредительных мер в рамках системы QM. Они состоят из расходов на оплату труда исполнителей и накладных расходов.

К затратам на предотвращение ошибок относятся следующие элементы (нумерация соответственно рис. 4.6 по группам / элементам затрат):

1.1. Управление отделом обеспечения качества:

управленческие и административные работы;

оценка и учет.

1.2. Планирование качества

спецификации продукции и технологических процессов, а также

задания;

исследования надежности, анализ характера и последствий

отказов, анализы рисков;

критерии приемки.

1.3. Планирование контроля:

планирование и разработка способов (указаний) по контролю;

составление планов снятия выборочных проб.

1.4. Контроль проекта:

пров