FMEA при проектировании продукции

Анализ форм и последствий отказов является инструментом управления качеством, который наиболее часто применяют на этапе проектирования продукции. При выполнении этого анализа стараются определить скрытые (неочевидные) формы возможных отказов, а также суровость возможных последствий (риск) для потребителей или пользователей продукции. В связи с этим особо большое значение приобретают вопросы обеспечения надежности продукции, т.е. решение вопросов, связанных с возникновением проблем, симптомы кото рых могут развиваться только после того, когда продукция попала к пользователю.

Обращаем ваше внимание, что в рамках FMEA-методологии используется термин «форма отказа», а не механизм отказа. При использовании этой методологии управления качеством не предполагается осуществление прямого анализа причин отказа. Предполагается лишь прогнозирование результатов появления этого симптома (отказа), в частности, того, насколько серьезны (суровы) будут последствия этого отказа. По этой причине в некоторых книгах, опубликованных на английском языке, этот инструмент называют Failure Mode Effect and Criticality Analysis (FMECA), что обычно переводится как «Анализ форм, последствий и критичности отказов».

FMEA поддерживает концепцию анализа проекта и должен быть применен как можно раньше при проектировании подсистем и системы в целом. FMEA применим ко всем уровням системы, но более подходит для низких уровней, характеризующихся большим числом объектов и/или функциональной сложностью. Важным является специальное обучение персонала, выполняющего FMEA. Необходимо тесное сотрудничество инженеров и проектировщиков системы. FMEA следует обновлять по мере продвижения проекта и изменения конструкции. В конце этапа проектирования FMEA используют для проверки конструкции и демонстрации соответствия разработанной системы установленным требованиям пользователя, требованиям стандартов, инструкций и обязательным требованиям.

Информация, полученная на основе FMEA, идентифицирует приоритеты для статистического управления производственным процессом, выборочного контроля и входного контроля в процессе производства и монтажа, а также для квалификационных, приемо-сдаточных, приемочных и пусковых испытаний. FMEA является источником информации для процедур диагностики, технического обслуживания при разработке соответствующих руководств.