Расчёт конических оправок


Конические оправки могут быть с гладкой и шлицевой
рабочими поверхностями для установки заготовок соответ-
ственно по гладким и шлицевым отверстиям. Они использу-
ются при небольших силах резания. Базовые отверстия заго-
товок должны выполняться с точностью не ниже 9-го квали-
тета. При базировании по наружному диаметру шлицевого
отверстия внутренний диаметр шлицевой конической оправ-
ки обычно выполняется на 1 мм меньше внутреннего диа-
метра заготовки, а ширина шлицев оправки на 0,25...0,5 мм
меньше ширины впадин заготовки.

В качестве исходных при расчёте конических оправок
используются следующие данные (рис. 2.2, а):

&з тах-> &з mm ~ наибольший и наименьший диаметры
базового отверстия заготовки, мм;

13, 1з1 — длина базового отверстия и обрабатываемой по-
верхности, мм;

dm3> d3i — допуски торцового биения на диаметре DH и
радиального биения по наружному диаметру заготовки, мм;

у — поперечное смещение заготовки от действия ради-
альной составляющей силы резания, мм.

При достаточно хорошем прилегании поверхностей оп-
равки к поверхностям элементов станка (гнезда шпинделя,
центров передней и задней бабок и т.п.) значение у можно
принимать в зависимости от величины отношения L0/D0

 

LJD0
у, мкм 0,43 0,86 4,9 10,4 18,7

Рис. 2.2 Схемы центровых оправок:

а конической; б цилиндрической для установки

заготовок с зазором

где L0 — длина оправки при установке в центрах или длина
вылета консоли оправки при установке в гнездо шпинделя
станка, мм;

D0 — наибольший диаметр оправки, мм.

Расчёт выполняется в следующем порядке.

1. Вычисляется наибольший диаметр оправки:
D0 = D3 max + 0,02, мм.

2. Определяется конусность оправки с точки зрения точ-
ности обработки торцов заготовки:


3. Определяется конусность оправки с точки зрения точ-
ности обработки цилиндрической поверхности заготовки (по
биению):

для оправок с конусностью К0 > 1:15000:

дляоправок с конусностью К0 < 1:10000.

4. За конусность К0 оправки принимается меньшее из
двух значений Кто и Кро. Рекомендуется округлять К0 до
значений из ряда: 1:500; 1:1000; 1:1500; 1:2000; 1:2500;
1:3000; 1:4000; 1:5000, а для особо точной обработки и для
контрольных конических оправок — 1:10000; 1:20000;
1:40000.

5. Выявляется рабочая длина оправки:

где 1зд — запас длины конусной части оправки со стороны
меньшего диаметра; рекомендуется 1зд = 10 мм при К0 > 1:2000;
/„, = 15 мм при К0 = 1:2500 и 1:3000; 1зд = 20 мм при
К„ < 1:3500.

6. Диаметры и длины крайних нерабочих шеек (хвосто-
ииков) выбираются, исходя из конструктивных соображений.

7. Общая длина оправки в зависимости от D0 не должна
превышать таких значений:

 

1)„, мм до 10 10...15 15...20 20...25 25...35
/.,„ мм
/),„ мм 35...45 45...55 55...65 65...80 свыше 80
/.,„ мм

Ксли длина Lpo окажется больше указанных значений,
■ мдует прибегнуть к селективной подборке заготовок по ди-


аметру отверстия и воспользоваться комплектом конических
оправок.

8. Допуск радиального биения 8^ конической оправки от-
носительно оси центров рекомендуется принимать в диапазо-
не 0,003 < 8ро < 0,15dp3, а для особо точных оправок с конусно-
стью К0 1:10000 принимается в пределах 0,002< 8^ < 0,2dp3.

2.3 Расчёт оправок
для установки заготовок (деталей) с зазором

Исходными данными расчёта цилиндрических оправок
для установки заготовок с гарантированным зазором явля-
ются (рис. 2.2, б): Мр — момент резания, Нмм; 13 — длина
заготовки, мм; DH — наружный диаметр обрабатываемой
поверхности, мм; — припуск на обработку, мм; D3 — ди-
аметр базового отверстия заготовки, мм; 83 — допуск на ди-
аметр отверстия, мм: 8и — допуск на износ рабочей поверх-
ности оправки, мм; п — число заготовок, одновременно ус-
танавливаемых на оправку; е — допуск соосности (эксцент-
риситет) цилиндрических поверхностей заготовки, мм;
/ — коэффициент трения (для сталей принимается / = 0,16).

Расчёт оправок осуществляется в приведённой ниже пос-
ледовательности .

1. Выбирается гарантированный зазор sr для свободной
установки заготовки на оправку. Обычно принимается по-
садка H7/h6. Более точно sr можно определить, исходя из
требований к точности обработки заготовки, по формуле:

где у — поперечное смещение заготовки под действием силы
резания (значения у принимаются по данным, приведённым
в расчёте конических оправок), мм;

еоп — допуск соосности рабочей поверхности и поверхно-
стей оправки, контактирующих со станком (рекомендуется
принимать по 8-й степени точности по ГОСТ 24643-81);


S0 — допуск на диаметр рабочей поверхности оправки
(рекомендуется принимать по h6), мм;

8и — допуск на износ рабочей поверхности оправки (ре-
комендуется принимать 0,01...0,02), мм.

2. Вычисляется номинальное значение диаметра Dpo ра-
бочей поверхности оправки:

Dpo = D3 -sr.

3. Находится длина Lpo рабочей шейки оправки:

4. Выявляются наружные диаметры опорного бурта D6 и
нажимной быстросъёмной шайбы Dm:

D6 = Dm = D3-2z- (2...5).

5. Определяется толщина кш нажимной шайбы:

кш > 0,2Dm.

6. Вычисляется момент трения Мтр, создаваемый при
зажиме заготовки в оправке:

Мтр = k ■ Мр,
где k — коэффициент запаса (принимается k = 2...3 или вы-
числяется по методике, изложенной в подразделе 9.1).

7. Вычисляется потребная сила зажима заготовок:

8. По силе W расчётом определяется диаметр резьбы dp
хвостовика и округляется в большую сторону до ближай-
шего стандартного значения. При этом следует соблюсти ус-
ловие

dp < Dpo - (0,2...0,3),мм.

2.4 Расчёт оправок
для установки заготовок с натягом

На эти оправки заготовка устанавливается по отверстию
с натягом. Они используются для обработки толстостенных
заготовок с базовым отверстием, как правило, не ниже 7-го
квалитета точности. Оправки с буртом (рис. 2.3, а) позволя-


ют точно фиксировать заготовку вдоль оси и используются
для обработки наружной цилиндрической поверхности и сво-
бодного торца заготовки. Оправки без опорного бурта
(рис. 2.3, б) применяются для обработки наружной цилинд-
рической поверхности и обоих торцов заготовки, однако для
точной осевой фиксации заготовки необходимо при запрес-
совке использовать упорные кольца.

Рис. 2.3 Центровые оправки

для установки заготовок с натягом:

а — с открытым буртом; б без бурта;

в расположение полей допусков


В качестве исходных при расчёте оправок для установки
заготовок с натягом используются следующие данные:

l3, D3, D3 max, D3 min — длина, номинальный, наибольший
и наименьший диаметры базового отверстия заготовки, мм;

DH — наружный диаметр заготовки, мм;

Е3, Е0 — модули упругости материалов заготовки и оп-
равки, МПа;

3, /л0 — коэффициенты Пуассона материала заготовки
и оправки;

Мр — момент резания, Нмм;

Р0 — осевая составляющая силы резания, Н;

f — коэффициент трения (для стальной пары принима-
ется / = 0,16).

Расчёт производится в такой последовательности.

1. Вычисляется длина рабочей шейки оправки, мм:
с буртом:

Lpo = h ~ (1 — 5)»
без бурта:

Lpo = l3- (1...10).

Меньшая длина оправок без бурта обусловлена тем, что

оба торца заготовки должны выступать за пределы рабочей

поверхности оправки для обеспечения их обработки.

2. Находятся крутящий момент и осевая сила, передачу
которых должна обеспечивать проектируемая оправка (мо-
мент и сила трения):

Мтр = k- Мр,

где k — коэффициент запаса, определяется по методике, из-
ложенной в подразделе 9.1.

Fmp и соответствующее давление р вычисляются для прес-
совых оправок без бурта, а также для оправок с буртом, если
осевая составляющая силы резания Р0 направлена в обрат-
ную сторону от бурта. Мтр определяется в случае, если в
отверстии заготовки нет шпоночного паза, а на оправке не
предусмотрена шпонка. В противном случае передачу вра-


щения заготовке обеспечивает шпоночное соединение, а не I
момент трения в паре заготовка-оправка (рис. 2.3, б).

3. Определяется давление в соединении отверстие заго-
товки — рабочая поверхность оправки, необходимое для на-
дёжного закрепления заготовки.

Из условий действия Мтр:

Из условий действия Р:

Для дальнейших расчётов за давление р принимается
большее значение из р' и р".

4. Рассчитывается номинальный диаметр рабочей повер-
хности оправки, мм:

(2.1)

где X — коэффициент, значения которого принимаются в
зависимости от отношения l3/D3:

 

IJD3 0,025 0,05 0,075 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45
X 0,2 0,3 0,36 0,42 0,52 0,61 0,67 0,73 0,77 0,80 0,83
IJD, 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00
X 0,86 0,88 0,90 0,92 0,94 0,95 0,96 0,97 0,98 0,99 1,00

при l3/D3 > 1 значение X соответствует 1; t3 — отношение
D3/DH; t0 — отношение dJDp, оно вычисляется только для
пустотелых оправок с диаметром внутреннего отверстия d0.

Рекомендуется принимать


Отклонение (допуск) наружного диаметра Dpo рабочей
поверхности оправки рекомендуется назначать по гб, а от-
клонение внутреннего диаметра dQ пустотелой оправки — по
Н9. Допуск соосности отверстия и рабочей поверхности пус-
тотелой оправки принимается в пределах 9, 10-й степеней
точности.

5. Вычисляются размеры D0 и 1Н направляющей (правой
на рис. 2.3, а) поверхности оправки, мм:

**о ~ -^з лил»

Отклонение диаметра D0 направляющей поверхности при-
нимается по е8.

'•*• 6. Определяется диаметр бурта (для оправок с опорным
буртом):

2>„ = ЛК -(1...10).

Допуск диаметра D6 принимается по h9. При проектиро-
вании оправки без опорного бурта диаметр левой поверхнос-
ти (рис. 2.3, б) принимается равным диаметру направляю-
щей поверхности с отклонением по hll.

7. Выявляются размеры Dn и 1п проточки между рабочей
и направляющей поверхностями оправки, мм:

Dn = D0 - (2...3),

ln > l3 - Lpo + (3...5).

"* Отклонение диаметра Dn принимается по h9.

При проектировании оправки без опорного бурта разме-
ры проточки между рабочей и левой поверхностями прини-
мается аналогично.

8. Определяется длина оправки, мм:

Lpo < (5...7)Dp0.

9. Вычисляется потребная сила Рп, Н для запрессовки
заготовки на оправку (значение Рп необходимо знать для
подбора пресса):


(2.2)

где imin — диаметральный гарантированный натяг (значение

1тт = Dpo - Ds max)> MM5

5U — допуск на износ рабочей поверхности оправки (для
оправки диаметром D^ < 80 мм рекомендуется 8и = 0,01...0,015),
мм;

80 — допуск на диаметр Dpo (принимается по гб), мм.
Поля допусков целесообразно располагать так, как показано
на рисунке 2.3, в.

10. Для сплошных оправок (t0 = 0) и наиболее распростра-
нённых значений для сталей Е0 = Е3 = 2,1 • 10 МПа и д, = ц3 = 0,3
формулы (2.1) и (2.2) принимают вид:

11. Торцовое биение опорного бурта оправки следует за-
давать в пределах 6, 7-й степеней точности. Радиальное бие-
ние 8ро рабочей поверхности принимается:

для сплошных оправок: 8^ = 8рз - 2у,

для пустотелых оправок:

где 8рз — допуск радиального биения обработанной поверх-
ности заготовки, мм;


у — упругое поперечное смещение заготовки под дей-
ствием радиальной составляющей силы Р обработки (при-
нимается в таких же пределах, как и при расчёте коничес-
ких оправок).

2.5 Расчёт гидропластмассовых оправок
с тонкостенной гильзой

На рисунке 2.4 показана шпиндельная оправка с упру-
гой гильзой, разжимаемой изнутри гидропластмассой (на-
пример, состав гидропластмассы марки СМ в % по массе:
полихлорвиниловая смола марки М (20), дибутилфталат (78),
стеарат кальция (2); температура плавления 413 К, темпе-
ратурный режим эксплуатации 278...333 К). При закручи-
вании винта 5 в корпус 1 гидропластмасса 2 сжимается и
разжимает тонкостенную гильзу 3. Таким образом выбира-
ется зазор между гильзой и заготовкой 4 и последняя ока-
зывается сбазированной (сцентрированной) и закреплённой
на оправке. Схема расчёта тонкостенной гильзы представ-
лена на рисунке 2.5.


Рис. 2.4 Схема шпиндельной гидропластмассовой оправки

Исходными данными для расчёта гидропластмассовых вту-
лок являются: 13 и D3 — длина и диаметр базового отверстия
заготовки, мм; Мр — крутящий момент от сил резания, Нмм;


Р0 — осевая составляющая силы резания, Н. Значения рг, рк,
Wp» 21, Smax принимаются по таблице 2.2. Расчёт оправок осу-
ществляется в следующей последовательности.

Рис. 2.5 Схема для расчёта тонкостенных гильз:
положение в свободном (а)
а рабочем (б) состояниях


1. По диаметру D3 отверстия заготовки в соответствии с
таблицей 2.2 определяются геометрические размеры: наруж-
ный диаметр D; внутренний диаметр й^ тонкостенной гиль-
зы; диаметры dn поясков буртов; толщина tn круговой поло-
сти для размещения гидропластмассы (этот размер необхо-
дим для выполнения круговой канавки на корпусе оправки,
формирующей круговую полость оправки); длина буртов 1б
тонкостенной гильзы.

2. Принимается значение давления рг гидропластмассы в
полости оправки. По таблице 2.2 в соответствии с принятым
давлением рг находятся значения: удельного давления рк в
зоне контакта тонкостенной гильзы с заготовкой; величина Wy;
суммарная длина 21 нерабочей (неконтактирующей) зоны тон-
костенной втулки.

Таблица 2.2
Данные для расчёта тонкостенных гильз
гидропластмассовых оправок

 

 

 

 

 

 

 

Диаметр D dx d„              
заготовки D, с до- пусками, мм (до- пуск поп8) (до- пуск по Н7) (до- пуск по Н8) t. Ч Рг, МПа Рк, МПа Н/мм 2/, мм МПа
            0,75
28Н5Н6           3,8 7,35 12 11 700 800
  27,98 26,66     11,35
28Н7 2,6
      5,85 11,5
28Н8 1,55
        1,1
32Н5(Н6) 31,98 30,42     19,5 23 4,2 7,8 12 13 20 25 13,5 11,5 700 800 900
32Н7 22 25 2,8 6 10 18 14,5 13 800 900

Продолжение таблицы 2.2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

            4,5
71Н8           8,3
  70,975 67,45     17,8 22,5
 
71Н9           20 28 5,3 13,4 30 60 700 900
71Н10 1,45 3,
        6,1
80Н5(Н6)           21,5
          10,5 27,5
  3,7
80Н7          
  79,975 76,075    
      12,2 1,1
80Н8           17,6 6,3
          21,5 10,6
80Н9 3,75 33,5
            7,4
80Н10 24,5
          6,1
90Н5(Н6)           21,5 27,5 13,7 20 65 85 600 700
  0,8
            17,5 3,5 5,9 26 40 35 33 5 450 600
90Н8 89,972 85,672   11,5 21,5 24 9,8 10 15 52 57 70 29 30 600 700 700
90Н9 16,5 з,з
          6,9
9ОН10 24,4 3,1 40,5
          14,5 7,9
100Н5(Н6) 99,972 95,092   16,5
            30,5 25,5

Продолжение таблицы 2.2

 

 

 

 

            13,5 5,15
100Н7           20,5 26 12,3 18 70 90 31 28 600 700
  12,5 2,4
100Н8          
  99,972 95,092
  0,5
100Н9           17 21 5,4 9,5 40 6 600 700
100Н10 6,2

3. Длина Ьг тонкостенного участка гильзы выбирается по
конструктивным соображениям с учётом длины 13 отверстия
заготовки из условия:

13г> 21.

4. Определяется момент, передачу которого за счёт созда-
ния сил трения может обеспечить оправка с тонкостенной
втулкой выбранных параметров, Нмм:

где f — коэффициент трения между заготовкой и гильзой
оправки (для сталей принимается / = 0,16).

5. Проверяется условие

где k — коэффициент запаса.

Для создания в случае необходимости больших момен-
тов Мтр следует либо увеличить длину Ьг тонкостенного
участка гильзы оправки в пределах, указанных в пункте 3
данного расчёта, либо принять по таблице 2.2 следующее
по величине значение рг и соответствующие новые значе-
ния Wy и 21.


6. По окончательно выбранному значению рг в соответ-
ствии с таблицей 2.2 определяется наибольшее напряже-
ние тах, возникающее в материале гильзы, по которому
выбирается материал для тонкостенной гильзы:

 

при отак, МПа
стали 65Г, 55ГС 50ХФА 50ХГФА 50С2, 60С2 60С2ХА, 60С2ХФА, 65С2ВА

Радиальное биение тонкостенной гильзы относительно оси
вращения шпинделя станка принимается в пределах 2, 3-й
степеней точности.

7. При использовании пневмо- и гидроприводов диаметр d^
мм плунжера гидропластмассовой оправки определяется по
формуле:

где D4 — диаметр цилиндра привода, мм;

рц — давление в цилиндре привода, МПа.

При использовании ручного привода (рис. 2.4) рекомен-
дуются значения dnA = 14; 15; 16; 17; 18; 19 мм.

Необходимая осевая сила ручного привода Рпл, Н нахо-
дится по формуле:

Необходимое осевое перемещение Z^ (ход) плунжера мож-
но определить по формуле

где д3 и 8г — поля допусков соответственно на диаметры D3
заготовки и D тонкостенной гильзы, мм.

Плунжеры гидропластмассовых оправок изготовляются
из сталей марок 18ХГТ и 20 ХС с цементацией слоя толщи-
ной 1,0...1,2 мм и закалкой до твёрдости 57...61 HRC9. После
изготовления плунжер притирается по отверстию корпуса


оправки с выдерживанием диаметрального зазора в преде-
лах до 0,01 мм.

8. Сопряжение рабочих поясков диаметром dn буртов
гильзы с корпусом оправки рекомендуется выполнять по
посадке Н7/и7. Для удобства запрессовки можно увеличи-
вать на 0,1 мм диаметр dn пояска левого бурта тонкостен-
ной гильзы и соответствующей поверхности корпуса оп-
равки.

2.6 Расчёт оправок с гофрированнымивтулками

На оправках с гофрированными втулками рекомендует-
ся обрабатывать заготовки с базовыми отверстиями, выпол-
ненными по 6...9-му квалитетам точности. Высокая точность
центрирования заготовок на оправках может снижаться за
счёт неравномерного изнашивания гофрированных втулок
(износ составляет в среднем 1 мкм на каждые 10000 закреп-
лений).

На рисунке 2.6 показана центровая оправка для шлифо-
вания наружной цилиндрической поверхности диаметром
90 мм рейки поршня рулевого управления автомобиля. Заго-
товка 3 базируется и закрепляется двумя гофрированными
втулками 4 по отверстию диаметром 30Н8. Между гофриро-
ванными втулками 4 установлена проставка 5. Осевая сжи-
мающая сила Р0 на втулках создаётся гайкой 7 и передаётся
через нажимное кольцо 6. Вращение оправки обеспечивается
посредством поводка 1.

Расчёт оправок сводится к определению геометрических
размеров гофрированных втулок (рис. 2.6, б) и определению
сил привода оправки. Под действием осевой сжимающей си-
лы Р0 гофрированные втулки упруго деформируются. При
;»том наружные их диаметры увеличиваются, а внутренние
уменьшаются. По внутреннему диаметру каждая втулка цен-
трируется и закрепляется на цилиндрической поверхности
корпуса 2 (рис. 2.6, а) оправки, а по наружному — центри-
рует и закрепляет заготовку 3. Контакт гофрированной втул-


ки с корпусом оправки и заготовкой показан на рисунке 2.6, е.
В местах контакта кольца с заготовкой и корпусом оправки
действуют постоянные по углу поворота кольцевые силы Wx,
W2
и Wz.

В качестве исходных при расчёте оправок с гофриро-
ванными втулками принимаются следующие данные:
l3nD3 — длина и диаметр базового отверстия заготовки, мм;
83 — допуск на диаметр D3, мм, Мр — крутящий момент от
сил резания, Нмм; se — гарантированный зазор между базо-
вым отверстием заготовки и наружной цилиндрической по-
верхностью гофрированных втулок оправки. Рекомендуется
принимать:

при 20 < D3 < 29 мм sr = 10 мкм;

при 29 < D3 < 53 мм, sg = 20 мкм;

при 53 < D3 < 80 мм, se = 30 мкм;

при D3 > 80 мм, se = 40 мкм.

Данные по геометрическим размерам гофрированных вту-
лок и расчётным коэффициентам представлены в таблице 2.3
[1, 3, 14].

Расчёт оправок с гофрированными втулками производится
в следующей последовательности.

1. По диаметру базового отверстия заготовки по табли-
це 2.3 находятся основные геометрические размеры гофри-
рованной втулки (рис. 2.6, б): диаметр Dx буртов; наруж-
ный диаметр D2 внутреннего пояска; толщина h кругового
рабочего пояска; диаметр dl выточек: диаметр d2 отверстия
втулки; длина L втулки; длина (ширина) I гофры: расстоя-
ние li от торца втулки до боковой поверхности гофры; дли-
на (ширина) 12 буртов; длина (ширина) /3 внутренней про-
точки втулки.

2. Вычисляется диаметр наружной рабочей поверхности
втулки, мм

D = D3- зг.

3. Вычисляется диаметр центральной расточки гофриро-
ванной втулки (гофры):

d = D - 2h.


4. Вычисляется приращение наружного диаметра гоф-
рированной втулки для центрирования и закрепления заго-
товки:

где 8д — допуск на наружный диаметр гофрированной втул-
ки (обычно принимается по h6), мкм.

5. Вычисляется потребная осевая сжимающая сила, Н:

где X — коэффициент, принимается по таблице 2.3.

6. Вычисляется наибольшее напряжение атах, МПа, воз-
никающее в материале гофрированной втулки при её нагру-
жении силой Р0, Н:

где у/— коэффициент, принимается по таблице 2.3.

7. По сгтах в соответствии с рекомендациями подразде-
ла 2.5 подбирается материал гофрированных втулок.

8. Вычисляется момент Мтр, Нмм, создаваемый оправ-
кой с выбранными гофрированными втулками при силе воз-
действия Р0:

где пв — количество гофрированных втулок оправки.

При этом должно соблюдаться условие, когда передавае-
мый оправкой момент должен быть больше момента Мр ре-
зания, умноженного на коэффициент запаса, т.е.

9. Допуск на разностенность по толщине h тонкостенно-
го участка гофрированной втулки следует принимать в пре-
делах 3, 4-й степеней точности; допуск биения торцов втул-
ки относительно отверстия — в пределах 4-й степени точно-
сти; допуск радиального биения наружной рабочей поверх-
ности диаметром D относительно отверстия диаметром d2
(рис. 2.6, б) — в пределах 1, 2-й степеней точности.



Рис. 2.6 Оправка цент- ровая с гофрированны- ми втулками и ручным приводом (а), гофриро- ванная втулка (б) и схема действия сил в контакте втулки с корпусом оправки и заготовкой (в)

 


„: Таблица 2.3

Размеры гофрированных втулок и расчётные коэффициенты ±

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Диаметры заготовок D]p,   Размеры гофрированных втулок (рис. 2.5, б), мм Расчётные коэффициенты
А D2   di d2           X, мкм/Н  
мм (допуск (допуск h (допуск (допуск L / /. h h 1/мм^
  noh8) попб)   поН9) поН7)              
1
Св. 20 до 21 19,8                 0,0162 0,767
Св. 21 до 22 Св. 22 до 23 20,8 21,8 12,8 0,4 17 18 19,4 6,4       0,0180 0,0211 0,841 0,917
Св. 23 до 24 22,8             3,5 0,0236 0,989
Св. 24 до 25 23,8           0,0200 0,714
Св. 25 до 26 24,8                 0,0224 0,799
Св. 26 до 27 25,8 15,8   19,5 6,5       0,0248 0,841
Св. 27 до 28 26,8   6,5     0,0272 0,900
Св. 28 до 29 27,8               0,0296 0,952
Св. 29 до 30 28,8   0,45             0,0319 0,986
Св. 30 до 31 29,8 18,9       0,0210 0,629
Св. 31 до 32 30,8   9,7   0,0229 0,684
Св. 32 до 33 31,8       0,0204 0,S52
Св. 33 до 34 32,8           0,0223 0.S58
Св. 34 до 35 33,8           0,0240 0,628
Св. 35 до 36 34,8                 0,0260 0,665



Дата добавления: 2021-06-28; просмотров: 747;


Поиск по сайту:

Воспользовавшись поиском можно найти нужную информацию на сайте.

Поделитесь с друзьями:

Считаете данную информацию полезной, тогда расскажите друзьям в соц. сетях.
Poznayka.org - Познайка.Орг - 2016-2024 год. Материал предоставляется для ознакомительных и учебных целей.
Генерация страницы за: 0.084 сек.