Нормативные сроки подготовки производства

Нормативный срок подготовки производства и изготовления аппаратуры исчисляется со дня получения заводом наряда и технического проекта до момента отгрузки готового изделия. Нормативные сроки подготовки производства и изготовления оборудования основываются на принятой на заводах технологии его изготовления и учитывают время технической и материально-технической подготовки производства. Разработка нормативных сроков проводится на изделиях представителях, принцип выбора которых основан на типе оборудования, его технической характеристике и материальном исполнении. Изделия-представители выбираются в соответствии с утвержденной специализацией завода.

Сроки подготовки производства и изготовление особо сложного оборудования и оборудования, монтируемого заводом-изготовителем на площадке заказчика, определяются по индиви-дуальным графикам, согласованным с заказчиком.

Сроки выполнения технической подготовки производства определяются на базе существующих нормативов или на основе анализа фактических сроков технической подготовки производ-ства по каждому типу-представителю, сложившихся на пред-приятии.

Тема 2. ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ ОПЕРАЦИЙ

Лекция 4

Разметка заготовок и обработка отверстий

Разметка

Разметка листовых заготовок осуществляется с целью указа-ния границ обработки и рационального раскроя листа для наи-более полного использования металла.

Разметка производится на разметочных столах или плитах. При достаточном масштабе производства используются прогрес-сивные методы разметки, например фотопроекционный.

Для контроля длины используются металлические рулетки (ГОСТ 7502-69, 3-й класс) со следующими отклонениями по шкале: до 1000 мм ±0,4 мм, до 2000 мм ±0,8 мм и до 5000 мм ±2,0 мм. При необходимости точных измерений используют металлические рулетки РЗ-10 (ГОСТ 7502 - 69, 1-й класс) с миллиметровым делением шкалы, имеющие погрешность 0,1 мм.

Развертка по периметру цилиндрической обечайки внут-ренним диаметром из стали толщиной определяется по диаметру нейтральной поверхности , (рис.4.1).

. (4.1)

Рис.4.1. – Длина развертки обечайки

При необходимости изготовления обечаек с точными геомет-рическими размерами по диаметру учитывают ряд факторов, влияющих на точность. Формула для определения длины развер-тки в этом случае имеет вид

, (4.2)

где - фактическая толщина листа;

- допускаемое отклонение по овальности;

- величина усадки сварного шва;

-величина зазора под сварку;

- припуск на обработку кромок.

Допуски на длину развертки ( ) после строжки листа, мм:

= 2400 + 1,0; = 4000 + 1,5.

Величины припусков и допусков при выполнении технологических операций приведены в таблицах 4.1, 4.2.

Таблица 4.1 – Допуски на размеры при разметке листов, мм

Таблица 4.2 – Припуск на сторону при резке листа, мм

Величина сварочного зазора зависит от вида сварки, вида разделки кромок и толщины свариваемого материала. Для автоматической и полуавтоматической сварки под слоем флюса эта величина регламентируется ГОСТ 8713-70.

Операция разметки производится в следующем порядке. По маркировке листа проверяется соответствие марки металла, дли-ны, толщины и ширины листа требованиям чертежа. Лист укла-дывается на разметочный стол маркировкой вверх и на нем раз-мечается базовая риска вдоль кромки с наименьшей серповид-ностью и косиной (рис. 4.2).

		Керн

Рис. 4.2. – Схема разметки листа для развертки обечайки: 1 – отход;

2 – вставка заготовки обечайки; 3 – пластина контрольная; 4 – заходная (или выходная) планка; 5 – отход используемый; риски 6 – под обрезку,

7 – под строжку, 8 – контрольная планка

На листе размечаются риски 6 под отрезку, риски с непараллельностью не более 1 мм под строжку 7 и контрольные риски 8. Риски 6 и 7 накерниваются.

При раскрое листов должен соблюдаться ряд требований. Расположение сварных продольных и поперечных швов в обечайках и трубах, а также швов приварки днищ, штуцеров, люков и т.д. должно позволять проведение визуального осмотра швов, контроля их качества и устранения дефектов. В конструкции аппарата допускается не более одного шва (замыкающего), доступного визуальному контролю только с одной стороны.

Основной лист, вставки, отходы, контрольные пластины маркируются (рис. 4.3).

Рис. 4.3. – Схема маркировки: 1 – вставка заготовки обечайки; 2 – пластина контрольная; 3 – заходная планка, 4 – отход используемый

При маркировке в квадрате I наносятся: размеры заготовки, марка стали, номер заказа или обозначение по чертежу, номер обечайки по раскрою, номер части надставки и длина развертки, клеймо ОТК. В квадрате II наносятся марка стали, номер плавки, марка завода - поставщика металла, клеймо ОТК. Размеры заготовки и марка стали, наносятся цифровыми и буквенными клеймами. Номер заказа и стрелка (направление проката) наносятся краской.

Сварные швы, как правило, не должны перекрываться опорами, кроме отдельных случаев перекрытия опорами кольцевых (поперечных) швов горизонтально устанавливаемых аппаратов при условии, что перекрываемые участки шва по всей длине проверены дефектоскопическим методом (рентгенографическим или ультразвуковым). Методы разметки заготовок деталей из сталей аустенитного класса марок 12Х18Н10Т, ЭИ 943 и других высоколегированных (коррозионно-стойких) и двухслойных сталей не должны допускать повреждения поверхности деталей. Керновка допускается только по линии реза.

При разметке двухслойной стали с последующей обработкой на гильотинных ножницах разметку производят со стороны плакирующего слоя. Оставление следов разметочных рисок и кернов на плакирующем слое готовых изделий не допускается. Разметку двухслойной стали с последующей резкой газом произ-водят со стороны основного металла.