Технологическая характеристика производства

Заводы химического аппаратостроения отличаются индиви-дуальным и мелкосерийным характером производства. Серий-ность некоторых видов аппаратов (кроме теплообменных) сос-тавляет 7-10 шт. в год. Только около 50% наименований изделий являются повторяющимися, т.е. изготовляются в течение двух или более лет по одним и тем же чертежам, остальные 50% заказываются каждый раз по совершенно новым моделям и техническим условиям. Это определяет использование преимущественно универсального металлорежущего и кузнечно-прессового оборудования, невысокую технологическую оснащенность специальным оборудованием и приспособлениями, отсутствие операционных расчетно-режимных карт, затрудняет создание временных специализированных производств.

С точки зрения технологической структуры производства в зависимости от его характера и состава трудоемкость работ по изготовлению химаппаратуры составляет, примерно (%):

- механическая обработка 28-56;

- кузнечно-прессовые работы 1-5;

- литейные 0-8;

- сборочно-сварочные 13-44;

- слесарно-сборочные 14-55.

Анализ дает следующее примерное распределение заготовок по способам их получения (%):

- литые детали 4;

- кованые 2;

- холодноштампованные 3;

- из проката и труб 85;

- из пластмасс 1,0;

- после механической обработки 5.

Нормализованные детали составляют 30% общего количества наименований обрабатываемых деталей.

Исходя из задач увеличения объемов производства, развития его специализации и повышения уровня унификации деталей и сборочных единиц, можно наметить основные пути совершенст-вования технологии химического аппаратостроения.

1. Обработка резанием: типизация технологических процессов, внедрение групповой технологии и поточно-механизиро-ванных линий, создание на этой базе специализированных участков, например, по изготовлению фланцев, колпачков и патрубков тарелок ректификационных колонн, трубных элементов теплообменников, штуцеров.

2. Кузнечно-штамповочная обработка: оснащение производ-ства ковочно-штамповочными прессами усилием в 4,0-6,3 тыс. тс, гидравлическими штамповочными прессами усилием от 250 до 6300 тс, термическими печами для термообработки аппаратов диаметром до 5 м. Специализация участков кузнечно-прессовых цехов основана на технологических возможностях кузнечно-прессового оборудования.

3. Сборочно-сварочное производство: здесь применимы:

- организация комплексно-механизированных поточных ли-ний очистки, правки и резки листового металла с применением камер струйной очистки, травления и пассивирования, листопра-вильных машин, маркировочно-разметочных аппаратов, мощ-ных гильотинных ножниц, газорезательных автоматов, листоук-ладчиков и других средств механизации;

- организация комплексно-механизированных линий сборки и сварки химической аппаратуры в целом и ее элементов с устройствами для фотокопировальной резки по копирам и чертежам;

- широкое внедрение плазменной резки цветных металлов и нержавеющих сталей;

- механизация процессов газовой вырезки отверстий под арматуру в корпусах обечаек и днищ; сборки обечаек;

- внедрение автоматической и полуавтоматической сварки в среде углекислого газа;

а) установок для электрошлаковой сварки корпусов, фланцев, заготовок днищ и других толстостенных деталей;

б) автоматической сварки без разделки кромок металла толщиной до 20 мм и - однопроходной сварки металла толщиной до 12 мм.