КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ
6.1. СОСТАВ И СВОЙСТВА СТАЛЕЙ
Сталь - это железный сплав, содержащий до 2 % С. В углеродистых конструкционных сталях, широко используемых в машиностроении, судостроении т.д., содержание углерода обычно оставляет 0,06 ... 0,9 %. Углерод является основным легирующим элементом и определяет механические свойства этой группы сталей. Повышение его содержания в стали усложняет технологию сварки и затрудняет возможности получения равнопрочного сварного соединения без дефектов.
По степени раскисления сталь изготовляют кипящей, спокойной и полуспокойной (соответствующие индексы "кп", "сп" и "пс"). Кипящую сталь, содержащую не более 0,07 % Si, получают при неполном раскислении металла. Сталь характеризуется резко выраженной неравномерностью распределения серы и фосфора по толщине проката. Местная повышенная концентрация серы может привести к образованию кристаллизационных трещин в шве и околошовной зоне.
Кипящая сталь склонна к старению в околошовной зоне и переходу в хрупкое состояние при отрицательных температурах. В спокойной стали, содержащей не менее 0,12 % Si, распределение серы и фосфора более равномерно. Эти стали менее склонны к старению. Полуспокойная сталь нанимает промежуточное положение между кипящей и спокойной сталью.
Стали с содержанием до 0,25 % С относятся к низкоуглеродистым, с содержанием 0,26 ... 0,45% к среднеуглеродистым, к высокоуглеродистым относятся, стали, содержащие 0,45 ... 0,75 % С. Они отличаются плохой свариваемостью и их не применяют для изготовления сварных конструкций. Температурная область применения углеродистых сталей от —40 до +425 °С, низколегированных от -70 до +475 °С. По качественному признаку низкоуглеродистые стали разделяют на две группы: обыкновенного качества и качественные.
Сталь обыкновенного качества поставляют без термообработки в горячекатаном состоянии. Изготовленные из нее конструкции обычно так-
СОСТАВ И СВОЙСТВА СТАЛЕЙ
же не подвергают последующей термообработке. Эта сталь поставляется по ГОСТ 380-94 на сталь углеродистую обыкновенного качества, ГОСТ 5520-79 (в ред. 1990 г.) на сталь для котлостроения, ГОСТ 5521-86 на сталь для судостроения и т.д. (табл. 6.1).
6.1. Химический состав некоторых углеродистых конструкционных сталей, %
Марка стали | ГОСТ | С | Мn | Si | ||
Ст1кп | 380-94 | 0,06... 0,12 | 0,25 .. | .0,50 | не более | ;0,05 |
Ст1пс | 0,06 ... 0,12 | 0,25. | .0,50 | 0,05 ... | 0,15 | |
Ст1сп | 0,06... 0,12 | 0,25. | .0,50 | 0,15... | 0,30 | |
Ст2кп | 0,09... 0,15 | 0,25. | .0,50 | не более | ;0,05 | |
Ст2пс | 0,09 ... 0,15 | 0,25. | .0,50 | 0,05 ... | 0,15 | |
Ст2сп | 0,09 ... 0,15 | 0,25. | .0,50 | 0,15 ... | 0,30 | |
СтЗпс | 0,14 ... 0,22 | 0,40. | .0,65 | 0,05 ... | 0,15 | |
СтЗсп | 0,14 ... 0,22 | 0,40. | .0,65 | 0,15 ... | 0,30 | |
1050-88 | 0,07 ... 0,14 | 0,35. | .0,65 | 0,17 ... | 0,37 | |
0,12... 0,19 | 0,35. | .0,65 | 0,17 ... | 0,37 | ||
0,17 ... 0,24 | 0,35. | .0,65 | 0,17 ... | 0,37 | ||
15Г | 4543-71 | 0,12 ... 0,19 | 0,70. | .. 1,00 | 0,17... | 0,37 |
20Г | 0,17 ... 0,24 | 0,70. | .. 1,00 | 0,17 ... | 0,37 | |
35Г | 0,32 ... 0,40 | 0,70. | .. 1,00 | 0,17 ... | 0,37 | |
12К | 5520-79 | 0,08 ... 0,16 | 0,40. | .. 0,70 | 0,17 ... | 0,37 |
15К | 0,12 ... 0,20 | 0,35. | .. 0,65 | 0,15 ... | 0,30 | |
20К | 0,16... 0,24 | < | 0,65 | 0,15 ... | 0,30 | |
22К | 0,19 ...0,26 | 1, | 0,17 ... | 0,40 | ||
СтЗС | 5521-86 | 0,14 ...0,22 | 0,35. | .. 0,60 | 0,12 ... | 0,35 |
Примечания: 1. Массовая доля хрома, никеля и меди в сталях марок Ст1, Ст2 и СтЗ различной выплавки должна быть не более 0,30 % каждого, серы не более 0,050 %, фосфора не более 0,70 %.
2. Для проката из стали марок СтЗкп, СтЗпс, СтЗсп, предназначенного для сварных конструкций, отклонение по содержанию углерода в сторону его уве-личения не допускался.
252 ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ УГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ
Конструкционные стали с нормальным и повышенным содержанием марганца (марки 15Г и 20Г) имеют пониженное содержание серы. Механические свойства некоторых марок углеродистой стали приведены в табл. 6.2. Стали этой группы для изготовления конструкций обычно применяют в горячекатаном состоянии и меньше - после термообработки, нормализации или закалки с отпуском (термоупрочнение). Механические свойства этих сталей зависят от термообработки (табл. 6.3).
6.2. Механические свойства некоторых марок углеродистой стали и холодном состоянии
Марка стали | Временное сопротивление а„, МПа | Предел текучести от, (МПа) для толщин, мм | Относительное удлинение 85 (%), для толщин, мм | |||||
До 20 | 20...40 | 40... 100 | Свыше 100 | До 20 | 20... 40 | Свыше 40 | ||
Ст1кп | 310... 400 | - | - | - | - | |||
Ст1пс | 320 ... 420 | - | - | - | - | |||
Ст2кп | 330... 420 | |||||||
Ст2пс | 340... 440 | |||||||
СтЗкп | 370 ... 470 | |||||||
СтЗсп | 380... 490 | |||||||
СтЗГпс | 380... 500 | |||||||
- | - | - | - | - | ||||
- | - | - | - | - | ||||
- | - | - | - | - | ||||
15Г | - | - | - | - | - | |||
20Г | - | - | - | - | - | |||
35Г | - | - | - | - | - |
Примечание. Для сталей мирок 10, 15, 20, 15Г и 20Г механические свой-ства определены на образцах из нормализованных заготовок.
СОСТАВ И СВОЙСТВА СТАЛЕЙ
6.3. Ударная вязкость некоторых углеродистых конструкционных сталей (Дж/см2)
Марка стали | Вид проката стали | Расположение образца относительно проката | Толщина, мм | Ударная вязкость (не менее), Дж/см2 | |||
при температуре, °С | после механического старения | ||||||
+20 | -20 | ||||||
5.. | .9 | ||||||
СтЗпс | Листовая | Поперек | 10.. | .25 | |||
26. | .40 | - | - | ||||
Широкополосная | Вдоль | 10. 26. | .25 .40 | 78 69 | |||
СтЗсп | 10. | .30 | |||||
Листовая | Поперек | 31 . | .40 | - | - | ||
5. | ..9 | ||||||
СтЗГпс | Широкополосная | Вдоль | 10. | ..30 | |||
31 . | ..40 | - | - |
Легированными называются стали, содержащие специально введенные элементы. Марганец считается легирующим компонентом при содержании его в стали более 0,7 %, а кремний свыше 0,4 %. Поэтому углеродистые стали марок СтЗГпс, 15Г и 20Г с повышенным содержанием марганца соответствуют низколегированным конструкционным сталям. Легирующие элементы, вводимые в сталь, вступал во взаимодействие с железом и углеродом, изменяют ее свойства. Это повышает механические свойства стали и, в частности, снижает порог хладноломкости. В результате появляется возможность снизить массу конструкций.
254 ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ УГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ
При производстве сварных конструкций широко используют низкоуглеродистые низколегированные конструкционные стали (табл. 6.4 и 6.5). Суммарное содержание легирующих элементов в этих сталях обычно не превышает 4,0 %, а углерода 0,25 %. Низколегированные стали в зависимости от вводимых в сталь легирующих элементов разделяют на марганцевые, кремнемарганцевые, хромокремненикелемедистые и т.д.
6.4. Химический состав некоторых низкоуглеродистых низколегированных конструкционных сталей
Марка | Химический состав, % | Тип стали | |||
стали | С | Si | Мn | Прочие | |
09Г2 14Г2 18Г2 | <0,12 0,12... 0,18 0,14 ... 0,20 | 0,17... 0,37 0,17 ... 0,37 0,25 ... 0,55 | 1,4... 1,8 1,2... 1,6 1,2... 1,6 | Сu < 0,3 Сг < 0,3 Ni < 0,3 | Маргнцевые |
12ГС 16ГС 17ГС 092С 10Г2С1 | 0,09... 0,15 0,12 ...0,18 0,14 ... 0,20 <0,12 <0,12 | 0,5 ... 0,8 0,4 ... 0,7 0,4 ... 0,6 0,5 ... 0,8 0,8... 1,1 | 0,8 ... 1,2 0,9 ... 1,2 1,0... 1,4 1,3 ... 1,7 13 ... 1,65 | Сu < 0,3 | Кремне-марганцо-вые |
10Г2С1Д | <0,12 | 0,8... 1,1 | 1,3 ... 1,65 | Сu = 0,15... 0,3 Ni<0,3 Сг < 0,3 | Кремне-марганцо-вомедистые |
15ГФ | 0,12... 0,18 | 0,17... 0,37 | 0,9 ... 1,2 | V = 0,05 ...0,10 | Марган-цовована-диевая |
14ХГС | 0,11 ...0,16 | 0,4 ... 0,7 | 0,9... 1,3 | Сг = 0,5...0,8 Ni < 0,3 Сu < 0,3 | Хромок-ремнемар-ганцовая |
10ХСНД | <0,12 | 0,8... 1,1 | 0,5 ... 0,8 | Сг = 0,6...0,9 Ni = 0,5 ... 0,8 Сu = 0,4 ... 0,65 | Хромок-ремнени- |
15ХСНД | 0,12... 0,18 | 0,4 ... 0,7 | 04 ... 0,7 | Сг = 0,6 ... 0,9 Ni = 0,3 ... 0,6 Сu = 0,2 ... 0,4 | келемеди-стые |
СОСТАВ И СВОЙСТВА СТАЛЕЙ
6.5. Механические свойства некоторых
низкоуглеродистых низколегированных
конструкционных сталей в состоянии поставки
Марка стали | Ударная вязкость при температуре -40 °С, Дж/см2 | σв | σт | δ5, % |
Не менее, МПа | ||||
0,9Г2 | ||||
14Г2 | ||||
18Г2 | ||||
12ГС | - | |||
16ГС | ||||
09Г2С | ||||
10Г2С1 | ||||
15ГФ | ||||
14ХГС | ||||
10ХСНД | ||||
15ХСНД | ||||
Примечание. Прокат толщиной 4 ... 10 мм. |
Примечание. Содержание серы и фосфора не более 0,035 %.
Наличие марганца в сталях повышает ударную вязкость и хладноломкость, обеспечивая удовлетворительную свариваемость. По сравнению с другими низколегированными сталями марганцевые позволяют получить сварные соединения более высокой прочности при знакопеременных и ударных нагрузках. Введение в низколегированные стали небольшого количества меди (0,3 ... 0,4 %) повышает стойкость стали против коррозии атмосферной и в морской воде.
Для изготовления сварных конструкций низколегированные стали используют в горячекатаном состоянии. Термообработка значительно улучшает механические свойства стали, которые, однако, зависят от толщины проката. При этом может быть достигнуто значительное снижение порога хладноломкости. Поэтому в последние годы некоторые марки низколегированных сталей для производства сварных конструкций используют после упрочняющей термообработки.
ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ УГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ
6.2. ОБРАЗОВАНИЕ ШВА И ОКОЛОШОВНОЙ ЗОНЫ
В сварочной ванне расплавленные основной и, если используют, дополнительный металлы перемешиваются. По мере перемещения источника теплоты вслед за ним перемещается и сварочная ванна. В результате потерь теплоты на излучение, теплоотвод в изделие, а при электрошлаковой сварке - и в формирующие ползуны в хвостовой части ванны происходит понижение температуры расплавленного металла, который, затвердевая, образует сварной шов.
Форма и объем сварочной ванны зависят от способа сварки и основных параметров режима. Ее объем может составлять от миллиметров до сотен кубических сантиметров.
В результате этого изменяются и условия затвердевания (кристаллизации) металла сварочной ванны, которые также зависят от условий теп-лоотвода, т.е. от толщины свариваемого металла, типа сварного соединения, способа сварки, наличия шлака на поверхности сварочной ванны и т.д. Таким образом, названные выше условия определяют и неодинаковое время существования в расплавленном состоянии металла в различных участках сварочной ванны.
Кристаллизация металла сварочной ванны у границы с нераспла-вившимся основным металлом (границы сплавления) протекает очень быстро. По мере удаления от нее к центру ванны длительность пребывания металла в расплавленном состоянии увеличивается. Переход металла из жидкого в твердое состояние - первичная кристаллизация на границе
сплавления начинается от частично оплавленных зерен основного или ранее наплавленного металла (рис. 6.1) в виде дендритов, растущих в направлении, обратном теплоотводу, т.е. в глубь сварочной ванны. Таким образом, возникают общие зерна.
При многослойной сварке, когда кристаллизация начинается от частично оплавленных зерен предыдущего шва, возможно прорастание кристаллов из слоя в слой - образуется транскристаллитная структура.
Рис. 6.1. Строение зоны плавления
ОБРАЗОВАНИЕ ШВА И ОКОЛОШОВНОЙ ЗОНЫ
На различных этапах кристаллизации металла сварочной ванны и роста дендритов состав кристаллизующего жидкого металла не одинаков. Первые порции металла менее загрязнены примесями, чем последние. В результате образуется зональная и внутридендритная химическая неоднородность металла. Неоднородность химического состава в различных участках одного дендрита, когда его поверхностные слои более загрязнены примесями - внутридендритная ликвация, имеет преимущественное развитие в сварном шве.
Ликвация в сварном шве зависит от его химического состава, формы сварочной ванны и скорости кристаллизации. Способ сварки оказывает существенное влияние на развитие ликвации.
Первичная кристаллизация металла сварочной ванны имеет прерывистый характер, вызванный выделением перед фронтом кристаллизации скрытой теплоты кристаллизации. Это приводит к характерному слоистому строению шва и появлению ликвации в виде слоистой неоднородности, которая в наибольшей степени проявляется вблизи границы сплавления. Слоистая ликвация также зависит от характера и скорости кристаллизации металла сварочной ванны. Слоистая и дендритная ликвации уменьшаются при улучшении условий диффузии ликвирующих элементов в твердом металле.
Образовавшиеся в затвердевшем металле шва в результате первичной кристаллизации столбчатые кристаллиты имеют аустенитную микроструктуру (диаграмма состояния системы Fe-C сплавов на рис. 6.2, справа). При дальнейшем охлаждении металла, при температуре аллотропического превращения Ас3 начинается процесс перестройки атомов пространственной решетки - перекристаллизация. В результате перекристаллизации происходит распад части аустенита и превращение его в феррит. Так как растворимость углерода в феррите меньше, чем в аусте-ните, выделяющийся углерод вступает в химическое соединение с железом, образуя цементит.
Дальнейшее охлаждение стали ниже температуры превращения Ас, приводит к образованию: эвтектоидной смеси феррита и цементита -перлита. Вторичная кристаллизация сопровождается значительным увеличением числа зерен, так как в пределах первичного зерна аустенита образуется несколько зерен перлита и феррита. Это благоприятно влияет на механические свойства стали. С увеличением в стали содержания углерода количество перлита возрастает. Одновременно может наблюдаться и рост зерен. Количество и строение перлитной фазы зависит также от скорости охлаждения металла шва.
258 ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ УГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ
Рис. 6.2. Строение зоны термического влияния сварного шва при дуговой сварке низкоуглеродистой и низколегированной сталей
При некоторых условиях может образоваться видманштеттова структура, характеризующаяся выделением феррита из аустенита не только по границам зерен, но и по кристаллографическим плоскостям отдельных кристаллитов. Видманштеттова структура в сварных соединениях не желательна, так как снижает их механические свойства. Металл шва при комнатной температуре и обычных для сварки скоростях охлаждения в области температур перекристаллизации имеет ферритно-перлитную или сорбитообразную структуру.
Теплота, выделяемая при сварке, распространяется вследствие теплопроводности в основной металл. Этот процесс характеризуется терми-
ОБРАЗОВАНИЕ ШВА И ОКОЛОШОВНОЙ ЗОНЫ
ческим циклом. В каждой точке околошовной зоны температура вначале нарастает, достигая максимума, а затем снижается. Чем ближе точка расположения к границе сплавления, тем быстрее происходит нагрев металла в данном участке и тем выше максимальная температура, достигаемая в нем. При значительном удалении от шва нагрев основного металла практически не происходит.
Таким образом, различные участки основного металла характеризуются различными максимальными температурами и различными скоростями нагрева и охлаждения, т.е. подвергаются своеобразной термообработке. Поэтому структура и свойства основного металла в различных участках сварного соединения различны. Зону основного металла, в которой под воздействием термического цикла при сварке произошли фазовые и структурные изменения, называют зоной термического влияния. Характер этих превращений и протяженность зоны термического влияния зависят от состава и теплофизических свойств свариваемого металла, способа и режима сварки, типа сварного соединения и т.п.
На рис. 6.2 слева показаны поперечное сечение стыкового сварного соединения при однослойной сварке низкоуглеродистой стали, кривая распределения температур по поверхности сварного соединения в момент, когда металл шва находится в расплавленном состоянии, и структуры различных участков зоны термического влияния шва после сварки, образованные в результате действия термического цикла сварки. Эта схема - условная, так как кривая распределения температур по поверхности сварного соединения во время охлаждения меняет свой характер.
На участке неполного расплавления объемы металла нагревались в интервале температур между солидусом и ликвидусом, что приводило к частичному расплавлению (оплавлению) зерен металла. Пространство между нерасплавившимися зернами заполнено жидкими прослойками, связанными с металлом сварочной ванны. Поэтому в него могли проникать и элементы, вводимые в металл сварочной ванны. В результате состав металла на этом участке может отличаться от состава основного металла, а за счет нераспла-вившихся зерен основного металла - и от состава металла шва.
Слоистая ликвация способствует увеличению химической неоднородности металла на этом участке по сравнению с металлом шва. Состав и структура металла в этой зоне зависят также от диффузии элементов, которая может проходить как из основного нерасплавившегося металла в жидкий металл, так и наоборот. Этот участок по существу и является местом сварки. Его протяженность зависит от состава и свойств металла, способа сварки и обьино не превышает 0,5 мм, но свойства металла в нем могут оказывать решающее влияние на свойства всего сварного соединения.
260 ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ УГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ
На участке перегрева металл нагревался в интервале температур от 1100 ... 1150 °С до линии солидуса. Металл, нагревавшийся выше температуры Ас3, полностью переходит в состояние аустенита, при этом происходит рост зерна, размеры которого увеличиваются тем больше, чем выше температура металла. Даже непродолжительное пребывание металла при температурах свыше 1100 °С приводит к значительному увеличению размера зерен. Крупнозернистая структура металла на этом участке перегрева после охлаждения может привести к образованию неблагоприятной видманштеттовой структуры.
Металл, нагретый незначительно выше температур Ас3, имеет мелкозернистую структуру с высокими механическими свойствами. Этот участок называется участком нормализации (перекристаллизации). На участке неполной перекристаллизации металл нагревался до температуры между Ac1 и Ас3. Поэтому он характеризуется почти неизменным фе-роитным зерном и некоторым измельчением и сфероидизацией перлитных участков.
Металл, нагревавшийся в интервале температур 500 ... 550 °С до Ас1, (участок рекристаллизации), по структуре незначительно отличается от основного. Если до сварки металл подвергался пластической деформации, то при нагреве в нем происходит сращивание раздробленных зерен основного металла - рекристаллизация. При значительной выдержке при этих температурах может произойти значительный рост зерен. Механические свойства металла этого участка могут несколько снизиться из-за разупрочнения ввиду снятия наклепа.
При нагреве металла в интервале температур 100 ... 500 °С (участок старения) его структура в процессе сварки не претерпевает видимых изменений. Однако в некоторых сталях, содержащих повышенное количество кислорода и азота (обычно кипящих), их нагрев при температурах 150 ... 350 °С сопровождается резким снижением ударной вязкости и сопротивляемости разрушению.
Многослойная сварка ввиду многократного воздействия термического цикла сварки на основной металл в околошовной зоне изменяет строение и структуру зоны термического влияния. При сварке длинными участками после каждого последующего прохода предыдущий шов подвергается своеобразному отпуску. При сварке короткими участками шов и околошовная зона длительное время находятся в нагретом состоянии. Помимо изменения структур, это увеличивает и протяженность зоны термического влияния.
Последующие слои термически воздействуют на ранее наплавленные швы, имеющие структуру литого металла, и создают в них зону тер-
ОБРАЗОВАНИЕ ШВА И ОКОЛОШОВНОЙ ЗОНЫ
мического влияния, строение и структура которой значительно отличаются от зоны термического влияния в основном металле, подвергавшемся прокатки. Эта зона на участке перегрева обычно не имеет крупного зерна и характеризуется мелкозернистыми структурами с повышенными пластическими свойствами.
При газовой сварке более медленный нагрев по сравнению с дуговой сваркой приводит к значительному росту нерасплавившихся зерен основного металла, прилегающих к границе сплавления. Начинающаяся от них кристаллизация расплавленного металла сварочной ванны способствует крупнозернистому строению металла шва. Этому способствуют и умеренные способы охлаждения. Протяженность зоны термического влияния при газовой сварке значительно больше, чем при дуговой (до 28 мм). Поэтому и ширина различных участков зоны термического влияния больше.
Структура металла швов при электрошлаковой сварке может характеризоваться наличием трех зон (рис. 6.3, а): зоны 1 крупных столбчатых кристаллов, которые растут в направлении, обратном отводу теплоты; зоны 2 тонких столбчатых кристаллов с меньшей величиной зерна и несколько большим их отклонением в сторону теплового центра; зоны 3 равноосных кристаллов, располагающейся посередине шва. В зависимости от способа электрошлаковой сварки, химического состава металла шва и режима сварки может быть получено различное строение швов. Повышение содержания в шве углерода и марганца увеличивает, а уменьшение интенсивности теплоотвода уменьшает ширину зоны /.
Направленность кристаллизации зависит от коэффициента формы шва. При его увеличении за счет уменьшения скорости подачи электродной проволоки (рис. 6.3, б) происходит отклонение роста кристаллов в сторону теплового центра сварочной ванны. Подобные швы имеют повышенную стойкость против кристаллизационных трещин. Медленное охлаждение швов при электрошлаковой сварке в интервале температур фазовых превращений способствует тому, что их структура характеризуется грубым ферритно-перлитным строением с утолщенной оторочкой феррита по границам кристаллов.
Термический цикл околошовной зоны при электрошлаковой сварке характеризуется длительным ее нагревом и выдержкой при температурах перегрева и медленным охлаждением. Поэтому в ней могут образовываться грубые видманштеттовы структуры, которые по мере удаления от линии сплавления сменяются нормализованной мелкозернистой структурой. В зоне перегрева может наблюдаться падение ударной вязкости, что устраняется последующей термообработкой (нормализация с отпуском).
262 ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ УГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ
Рис. 6.3. Строение металла шва при электрошлаковой сварке
Термический цикл электрошлаковой сварки, способствуя распаду аустенита в области перлитного и промежуточного превращений, благоприятен при сварке низколегированных сталей, так как способствует подавлению образования закалочных структур.
Основным фактором, определяющим после окончания сварки конечную структуру металла в отдельных участках зоны термического влияния, является термический цикл, которому подвергался металл этого участка при сварке. Решающими факторами термического цикла сварки являются максимальная температура, достигаемая металлом в рассматриваемом объеме, и скорость его охлаждения. Ширина и конечная структура различных участков зоны термического влияния определяются способом и режимом сварки, составом и толщиной основного металла. Общая протяженность зоны термического влияния может достигать 30 мм. При более концентрированных источниках теплоты протяженность зоны меньше.
Рассмотренное разделение зоны термического влияния - приближенно. При переходе от одного структурного участка к другому имеются промежуточные структуры. Кроме того, диаграмму железо - углерод мы рассматривали статично, в какой-то момент существования сварочной ванны. В действительности температура в точках зоны термического влияния изменяется во времени в соответствии с термическим циклом сварки.
Повышение прочности низколегированных сталей достигается легированием их элементами, которые растворяются в феррите и измельчают перлитную составляющую. Наличие этих элементов при охлаждении тормозит процесс распада аустенита и действует равносильно некоторому увеличению скорости охлаждения. Поэтому при сварке в зоне термического влияния на участке, где металл нагревался выше температур Ась
ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О СВАРИВАЕМОСТИ
при повышенных скоростях охлаждения могут образовываться закалочные структуры. Металл, нагревавшийся до температур значительно выше Ас3, будет иметь более грубозернистую структуру.
При сварке термически упрочненных сталей на участках рекристаллизации и старения может произойти отпуск металла с образованием структуры сорбита отпуска и понижением прочностных свойств металла. Технология изготовления сварных конструкций из низколегированных сталей должна предусматривать минимальную возможность появления в зоне термического влияния закалочных структур, способных привести к холодным трещинам, особенно при сварке металла больших толщин. При сварке термически упрочненных сталей следует принимать меры, предупреждающие разупрочнение стали на участке отпуска.
6.3. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О СВАРИВАЕМОСТИ
Низкоуглеродистые и низкоуглеродистые низколегированные стали обладают хорошей свариваемостью. Свариваемость среднеуглеродистых сталей, используемых в нормализованном состоянии, затруднена, особенно при повышенной толщине металла. В некоторых случаях технология их сварки схожа с технологией сварки низколегированных сталей с повышенным содержанием углерода (см. гл. 7) и должна обеспечивать определенный комплекс требований, основные из которых - обеспечение надежности и долговечности конструкций (особенно из термически упрочняемых сталей, обычно используемых при изготовлении ответственных конструкций).
Важное требование при сварке рассматриваемых сталей - обеспечение равнопрочности сварного соединения с основным металлом и отсутствие дефектов в сварном шве. Для этого механические свойства металла шва и околошовной зоны должны быть не ниже нижнего предела соответствующих свойств основного металла.
При сварке низкоуглеродистых и низкоуглеродистых низколегированных сталей при применении соответствующих сварочных материалов металл шва легирован кремнием и марганцем больше, чем основной металл. Поэтому его механические свойства в большинстве случаев выше, чем у основного металла. В этом случае основное требование при сварке -получение сварного шва с необходимыми геометрическими размерами и без дефектов.
В некоторых случаях конкретные условия работы конструкций допускают снижение отдельных показателей механических свойств сварного соединения. Однако во всех случаях, особенно при сварке ответственных конструкций, швы не должны иметь трещин, непроваров, пор, подрезов.
264 ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ УГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ
Геометрические размеры и форма швов должны соответствовать требуемым. Сварное соединение должно быть стойким против перехода в хрупкое состояния. Иногда к сварному соединению предъявляют дополнительные требования (работоспособность при вибрационных и ударных нагрузках, пониженных температурах и т.д.). Технология должна обеспечивать максимальную производительность и экономичность процесса сварки при требуемой надежности конструкции.
Механические свойства металла шва и сварного соединения зависят от его структуры, которая определяется химическим составом, режимом сварки, предыдущей и последующей термообработкой. Химический состав металла шва при сварке рассматриваемых сталей незначительно отличается от состава основного металла (табл. 6.6). Это различие сводится к снижению содержания в металле шва углерода для предупреждения образования структур закалочного характера при повышенных скоростях охлаждения. Возможное снижение прочности металла шва, вызванное уменьшением содержания в нем углерода, компенсируется легированием металла через проволоку, покрытие или флюс марганцем, кремнием, а при сварке низколегированных сталей - также и за счет перехода этих элементов из основного металла.
6.6. Средний химический состав металла шва, ° | /о | |||||
Металл | С | Si | Мп | |||
Основной, типа СтЗ | 0,14 | ... 0,22 | 0,05 | ... 0,30 | 0,40 | ... 0,45 |
Шва при сварке: | ||||||
покрытыми электродами | 0,08 | ...0,13 | 0,20 | ... 0,25 | 0,30 | ... 0,90 |
под флюсом | 0,12 | ...0,18 | 0,15 | ... 0,40 | 0,65 | ... 0,75 |
в среде углекислого газа | 0,10 | ...0,16 | 0,20 | ... 0,47 | 0,57 | ... 0,79 |
электрошлаковой | 0,10 | ...0,16 | 0,07 | ...0,16 | 0,45 | ... 0,60 |
Основной, низколегированная | 0,16 | ... 0,22 | 0,17 | ... 0,37 | 0,80 | ...1,15 |
сталь 19Г | ||||||
Шва при сварке: | ||||||
покрытыми электродами | 0,09 | ...0,15 | 0,20 | ... 0,30 | 0,40 | ... 1,20 |
под флюсом | 0,10 | ...0,14 | 0,15 | ... 0,30 | 0,90 | ... 1,80 |
ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О СВАРИВАЕМОСТИ
Таким образом, химический состав металла шва зависит от доли участия основного и дополнительного металлов в образовании металла шва и взаимодействий между металлом, шлаком и газовой фазой. Повышенные скорости охлаждения металла шва также способствуют повышению его прочности (рис. 6.4), однако при этом снижаются его пластические свойства и ударная вязкость. Это объясняется изменением количества и строения перлитной фазы.
Критическая температура перехода металла однослойного шва в хрупкое состояние
Рис. 6.4. Зависимость между
скоростью охлаждения и
механическими свойствами
металла шва при дуговой сварке
низкоуглеродистых сталей
практически не зависит от скорости охлаждения. Скорость охлаждения металла шва определяется толщиной свариваемого металла, конструкцией сварного соединения, режимом сварки и начальной температурой изделия.
Влияние скорости охлаждения в наибольшей степени проявляется при дуговой сварке однослойных угловых швов и последнего слоя многослойных угловых и стыковых швов при наложении их на холодные, предварительно сваренные швы. Металл многослойных швов, кроме последних слоев, подвергающийся действию повторного термического цикла сварки, имеет более благоприятную мелкозернистую структуру. Поэтому он обладает более низкой критической температурой перехода в хрупкое состояние. Пластическая деформация, возникающая в металле шва под воздействием сварочных напряжений, также повышает предел текучести металла шва.
Обеспечение равнопрочное™ металла шва при дуговых способах сварки низкоуглеродистьх и низколегированных нетермоупрочненных сталей обычно не вызывает затруднений. Механические свойства металла околошовной зоны зависят от конкретных условий сварки и от вида термообработки стали перед сваркой.
При сварке низкоуглеродисгых горячекатаных (в состоянии поставки) сталей при толщине металла до 15 мм на обычных режимах, обеспечивающих небольшие скорости охлаждения, структуры металла шва и околошовной зоны примерно такие, как было рассмотрено выше (см.
ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ УГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ
рис. 6.2). Повышение скоростей охлаждения при сварке на форсированных режимах металла повышенной толщины, однопроходных угловых швов, при отрицательных температурах и т.д. может привести к появлению в металле шва и околошовной зоны закалочных структур на участках перегрева и полной и неполной рекристаллизации.
Как видно из данных табл. 6.7 и рис. 6.5 скорость охлаждения для низкоуглеродистых сталей оказывает большое влияние на их механические свойства. При повышении содержания марганца это влияние усиливается. Поэтому даже при сварке горячекатаной низкоуглеродистой стали марки СтЗкп при указанных выше условиях не исключена возможность получения в сварном соединении закалочных структур. Если сталь перед сваркой прошла термическое упрочнение - закалку, то в зоне термического влияния шва на участках рекристаллизации и старения будет наблюдаться отпуск металла, т.е. снижение его прочностных свойств. Уровень изменения этих свойств зависит от погонной энергии, типа сварного соединения и условий сварки.
При сварке низколегированных сталей изменение свойств металла шва и околошовной зоны проявляется более значительно. Сварка горячекатаной стали способствует появлению закалочных структур на участках перегрева и нормализации (см. рис. 6.2). Уровень изменения механических свойств металла больше, чем при сварке низкоуглеродистых сталей. Термообработка низколегированных сталей, наиболее часто - закалка (термоупрочнение) с целью повышения их прочностных показателей при сохранении высокой пластичности (см. табл. 6.7) усложняет тех
Дата добавления: 2016-11-29; просмотров: 2191;