Системы производства азотной кислоты.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА НЕКОНЦЕНТРИРОВАННОЙ АЗОТНОЙ КИСЛОТЫ

Производство NN0₃ при атмосферном давлении.

Технологическая схема производства азотной кислоты при атмосферном давлении показана на рис.1.

Воздух, загрязненный пылью и кислыми газами, очищается в скруббере орошаемом водой или щелочным раствором; от пыли он очищается в рукавном фильтре 2.

Газообразный аммиак фильтруют через матерчатые фильт­ры или промывают жидким аммиаком от паров масла и меха­нических примесей (катализаторной пыли из колонн синтеза аммиака). После очистки аммиак и воздух смешиваются в вентиляторе 5 с образованием аммиачно-воздушной смеси, содер­жащей 10,5—11,5 объемн. % аммиака. Смесь через картонный фильтр поступает в контактный аппарат 7. Здесь на платино­вых сетках при 750—850 °С протекает окисление NН₃ до оксида азота. Газы, содержащие N0, 0₂, N₂ и водяные пары, а также

также

		Рис. 1. Схема производства неконцентрированной азотной кислоты при атмосферном давлении: 1— скруббер; 2 — рукавный фильтр; 3 — газгольдер для аммиака; 4, 6 — фильтры; 5 — аммиачно-воздушный вентилятор; 7 — конвертор; 8 — котел-утилизатор; 9 — вентилятор нитрозных газов; 10 — водяной холодильник; 11— сборник кислого конденсата; 12 — насос 13 — кислотные холодильники; 14 — башни кислой абсорбции; 15 — окислительная башня; 16 — башни щелочной абсорбции; 17 — брызгоуловитель; 18 — отбелочная башня.

NH₃, не окислившийся в N0, поступают далее в котел-утилизатор 8, где охлаждаются до температуры 160—170°С. При этом образуется пар давлением до 4 МПа и температуре450 °С. Затем, пройдя холодильник 10 и сборник кислого конденсата 11, нитрозные газы при 40 °С вентилятором9 подают на абсорбцию в систему, состоящую из 6—8 абсорбционных башен 14из нержавеющей стали. Башни содержат насадку в виде колец Рашига и расположены последовательно одна другой.

В холодильнике 10 при охлаждении газа происходит частное окисление N0 в ,N0₂ и образование кислого конденсата содержащего 2—3 масс. % NО₃, а в холодильнике 11 — конденсата, содержащего 25—30% НNO₃. Конденсат насосом подают в башню 14, где протекают два процесса — окисле N0 в N0₂ и поглощение N0₂ водой с образованием азот кислоты. Поглощение оксидов азота осуществляется по принципу противотока, причем в последнюю башню подается вода, а остальные башни орошаются кислотой соответствующей концентрации. Образующаяся в последней башне очень разбавленная кислота перетекает из башни в башню и, встречая более концентрированные нитрозные газы, поглощает их. При этом ее концентрация достигает 45—48 масс. %

Окисление N0 в N0₂ и поглощение N0₂ водой протекает с выделением тепла , поэтому кислоту, орошающую башни, охлаждают в кислотных холодильниках 13. Для подачи кислоты на орошение башен служат центробежные насосы 12.

Продукционная 45—48%-ная кислота, как правило, выдает­ся из второй абсорбционной башни и содержит растворенные оксиды, для удаления которых ее нагревают до 50—55 °С и продувают воздухом в отбелочной башне 18. Выделившиеся ок­сиды азота возвращают в абсорбционную систему. Поскольку абсорбционная система обеспечивает поглощение N0₂ только на 92—94%, нитрозные газы поступают далее в две последо­вательно установленные насадочные башни, орошаемые нитрит - нитратными растворами натрия или кальция. В результате об­щая степень поглощения оксидов азота составляет 96—97%, а содержание их в выхлопных газах равно 0,2—0,1 объемн. %. Производительность системы, работающей при атмосферном давлении до 250 тыс. т/год HN0₃.

Комбинированная схема производства.

На рис. 2 приведена технологическая схема получения 45—50%-ной кислоты комбинированным методом производи­тельностью 45 тыс. т/год. Комбинированная схема производст­ва неконцентрированной азотной кислоты основана на окисле­нии аммиака, проводимом при атмосферном давлении, и на аб­сорбции оксидов азота, осуществляемой под давлением 3,5*10⁵ Па.

		Рис. 2. Технологическая схема производства азотной кислоты комбиниро­ванным методом: 1 — комбинированный аппарат для очистки воздуха; 2—смеситель; 3 — вентилятор- 4 — холодильники-промыватели нитрозных газов; 5 — теплообменники; 6—аппарат для сме­шения хвостовых нитрозных газов с аммиаком; 7 — реактор для восстановления хвостовых нитрозных газов; 8 — абсорбционная колонна; 9 — выхлопная труба; 10 — газотурбинный фрегат; 11 — контактные аппараты; 12 — котлы-утилизаторы; 13 — фильтр для аммиака; 14 — окислительный объем; 15 — подогреватель хвостовых нитрозных газов; 16 — отбелочная башня; 17 — холодильники.

Первая такая система была пущена в СССР в /1959 г. и выгодно отличалась от подобных систем, работающих в Запад­ной Европе: высокой степенью конверсии, низким расходом платиноидного катализатора 0,047 г/т НN0₃ и 0,028—0,032 г/т НNO₃ для двухступенчатого катализатора и простотой управле­ния процессом.

Воздух предварительно очищают от вредных примесей, "от­равляющих платиновый катализатор (SО₃, SО₃, Н₃Р и др.), и от пыли.

Аммиачно-воздушная смесь, содержащая 10—11 объемн. % NН₃ подается в теплообменник, где нагревается до 90—100 °С нитрозными газами, поступающими из котла-утилизатора 12. В картонном фильтре, расположенном в верхней части контакт­ного аппарата[1], подогретая аммиачно-воздушная смесь про­ходит дополнительную тонкую очистку, и поступает в контакт­ный аппарат 11. Здесь при атмосферном давлении и температу­ре 800—840 °С аммиак окисляется с образованием N0 и паров воды. Для использования тепла реакции окисления аммиака нитрозные газы проходят котел-утилизатор 12, где образуется пар с температурой 450 °С и давлением 3,8—4 МПа, в результа­те чего температура нитрозного газа снижается до 170 °С. Да­лее нитрозный газ охлаждается в теплообменнике 5, отдавая тепло аммиачно-воздушной смеси. При температуре 110—120°С нитрозный газ поступает в холодильники-промыватели барботажного типа 4, где одновременно с охлаждением нитрозных га­зов происходит конденсация водяных паров. Помимо образова­ния воды в результате окисления NН₃ водяные пары вносятся также в систему с воздухом, поступающим на окисление ам­миака.

Одновременно с охлаждением газа в холодильнике-промывателе происходит частичное окисление N0 в N0₂ с образова­нием 25—30%-ной азотной кислоты, так называемого конден­сата азотной кислоты. Нитрозные газы, поступающие в нижнюю часть холодильника 4, проходят слой образующегося конденса­та НNO₃ и отмываются от нитрит-нитратных солей аммония, образующихся в результате проскока аммиака в нитрозный газ. После холодильников-промывателей 4нитрозные газы сжима­ются в турбокомпрессоре 10 до (3,2—3,4) * 10⁵ Па и направля­ются на окисление в полую башню 14. В результате окисления N0 до N0₂ нитрозные газы нагреваются от 110—120 до 320 °С. Выделившееся тепло реакции окисления используется для на­гревания хвостовых нитрозных газов после абсорбционной ко­лонны, направляемых на каталитическое восстановление до N₂. После окислительного объема нитрозные газы охлаждаются от 320 до 35—37 °С в теплообменнике 15 и поступают вниз абсорб­ционной колонне 8.

Для орошения абсорбционной колонны на верхнюю тарел­ку подают паровой конденсат. Концентрация образующейся азотной кислоты по мере перетекания с тарелки на тарелку по­степенно увеличивается за счет поглощения оксидов азота, иду­щих ей навстречу. На выходе из абсорбера кислота должна со­держать не менее 47—50 масс. % НNO₃. Азотнокислый конден­сат из холодильника-промывателя с содержанием 25— 30 масс. % НNO₃ поступает на одну из тарелок абсорбционной колонны, где находится кислота такой концентрации.

Продукционная кислота по выходе из абсорбера содержит растворенные оксиды азота, которые удаляются из нее в отбе­лочной башне 16 при пропускании воздуха. Отбеленная кислота поступает на склад самотеком. Выделившиеся при отбеливании азотной кислоты нитрозные газы направляются в компрессор.

Хвостовые газы, содержащие не более 0,16 объемн. % окси­дов азота, нагреваются в теплообменнике 15до 260—280 °С, смешиваются с аммиаком и поступают в реактор 7, где на ка­тализаторе АВК-10 происходит восстановление оксидов до эле­ментарного азота по реакциям:

4 NН₃ + 6 NО = 5 N₂ + 6Н₂О + Q

8 NН₃ + 6 NО₂ = 7 N₂ + 12Н₂О + Q

В соответствии с нормами технологического режима произ­водства азотной кислоты комбинированным методом предусмот­рено содержание в хвостовых газах 3—5 объемн. % кислорода для окисления избыточного аммиака (подаваемого в хвостовые газы для каталитического восстановления оксидов азота):

4 NН₃ + 3О₂ = 2N₂ + 6Н₂0

Хвостовые газы, содержащие не более 0,01 объемн. % окси­дов азота после каталитической очистки при 250—290 °С, посту­пают в газовую турбину, совмещенную на одном валу с тур­бокомпрессором. После расширения нитрозные газы, содержа­щие 0,008 объемн. % оксидов азота, под давлением (1,02— 1,03) • 10⁵ Па выбрасываются в атмосферу через трубу высотой 100 м.