ВЫДАВЛИВАНИЕ С АКТИВНЫМИ СИЛАМИ ТРЕНИЯ 8 глава

Нарост существенно влияет на процесс резания и качество обработанной поверхности заготовки, так как при его наличии меняются условия стружкообразования.

Положительное влияние нароста состоит в том, что при наличии его меняется форма передней поверхности лезвия инструмента, это приводит к увеличению главного переднего угла, а следовательно, к уменьшению силы резания. Вследствие высокой твердости нарост способен резать металл. Нарост удаляет центр давления стружки от главной режущей кромки, в результате чего уменьшается износ режущего инструмента по передней поверхности лезвия. Нарост улучшает теплоотвод от режущего инструмента.

Отрицательное влияние нароста состоит в том, что он увеличивает шероховатость обработанной поверхности. Частицы нароста, внедрившиеся в обработанную поверхность, при работе детали с сопрягаемой деталью вызывают повышенный износ пары. Вследствие изменения наростом геометрических параметров режущего инструмента меняются размеры обрабатываемой поверхности в поперечных диаметральных сечениях по длине заготовки, и обработанная поверхность получается волнистой. Вследствие изменения переднего угла инструмента меняется сила резания, что вызывает вибрацию узлов станка и инструмента, а это, в свою очередь, ухудшает качество обработанной поверхности.

Рис. 6.11. Схемы образования и разрушения нароста (а) и силы, действующие на нарост (б)

Следовательно, нарост оказывает благоприятное действие при черновой обработке, когда возникают большие силы резания, срезается толстый слой металла и выделяется большое количество теплоты, и, наоборот, нарост вреден при чистовой обработке, например при протягивании, нарезании резьбы, развертывании, так как приводит к снижению качества обработанной поверхности.

Наростообразование зависит от физико-механических свойств обрабатываемого металла, скорости резания, геометрических параметров режущего инструмента и других факторов. Наиболее интенсивно нарост образуется при обработке пластичных металлов. Считают, что наибольшее наростообразование при обработке пластичных металлов происходит при скоростях резания 0,3 ... 0,5 м/с, а при скоростях резания до 0,2 м/с и свыше 1 м/с нарост на режущем инструменте не образуется.

Исследование процесса наростообразования позволяет дать рекомендации по борьбе с ним в условиях чистовой обработки. Это изменение геометрических параметров режущего инструмента и скорости движения резания, применение смазочно-охлаждающих жидкостей, тщательная доводка передней поверхности лезвия инструмента для снижения коэффициента трения между ней и отходящей стружкой.

Упрочнение поверхностного слоя заготовки при обработке резанием. Результатом упругого и пластического деформирования материала обрабатываемой заготовки является упрочнение (наклеп) поверхностного слоя. При рассмотрении процесса стружкообразования считают инструмент острым. Однако инструмент всегда имеет радиус скругления режущей кромки ρ (рис. 6.12, а), равный при обычных методах заточки примерно 0,02 мм. Такой инструмент срезает с заготовки стружку при условии, что глубина резания t больше радиуса ρ. Тогда в стружку переходит часть срезаемого слоя металла, лежащая выше линии CD. Слой металла, соизмеримый с радиусом ρ и лежащий между линиями АВ и CD, упругопластически деформируется. При работе инструмента значение радиуса ρ быстро растет вследствие затупления режущей кромки, и расстояние между линиями АВ и CD увеличивается.

Упрочнение металла обработанной поверхности заготовки проявляется в повышении ее поверхностной твердости. Твердость металла обработанной поверхности после обработки резанием может увеличиться в ∼2 раза. Значение твердости может колебаться, так как значение пластической деформации и глубина ее зависят от физико-механических свойств металла обрабатываемой заготовки, геометрии режущего инструмента и режима резания.

Рис. 6.12. Схема образования поверхностного слоя заготовки (а) и эпюра распространения упрочнения по толщине заготовки (б)

После перемещения резца относительно обработанной поверхности происходит упругое восстановление поверхностного деформированного слоя на величину h_y (рис. 6.12, а) - упругое последействие. В результате образуется контактная площадка шириной Н между обработанной поверхностью и вспомогательной задней поверхностью резца. Со стороны обработанной поверхности возникают силы нормального давления N и трения F. Чем больше значение упругой деформации, тем больше сила трения. Для уменьшения сил трения у режущего инструмента делают задние углы (α и α’), значения которых зависят от степени упругой деформации металла заготовки.

Упругопластическое деформирование металла приводит к возникновению в поверхностном слое заготовки остаточных напряжений растяжения или сжатия. Напряжения растяжения снижают предел выносливости металла заготовки, так как приводят к появлению микротрещин в поверхностном слое, развитие которых ускоряется действием корродирующей среды. Напряжения сжатия, напротив, повышают предел выносливости деталей. Неравномерная релаксация остаточных напряжений искажает геометрическую форму обработанных поверхностей, снижает точность их взаимного расположения и размеров. Релаксация напряжений, продолжающаяся в процессе эксплуатации машин, снижает их качество и, в частности, надежность.

Следовательно, окончательную обработку поверхностей заготовок следует вести такими методами и в таких условиях, чтобы остаточные напряжения отсутствовали или были минимальными. Целесообразно, чтобы в поверхностном слое возникали напряжения сжатия. Напряжения можно снизить, применяя, например, электрохимическую обработку. Для получения в поверхностном слое напряжений сжатия можно рекомендовать обработку поверхностным пластическим деформированием, например обкатку поверхностей заготовок стальным закаленным роликом или шариком.

Условно поверхностный слой обработанной заготовки можно разделить на три зоны (рис. 6.12, б): I - зону разрушенной структуры с измельченными зернами, резкими искажениями кристаллической решетки и большим количеством микротрещин; ее следует обязательно удалять при каждой последующей обработке поверхности заготовки; II - зону наклепанного металла; III - основной металл. В зависимости от физико-механических свойств материала обрабатываемой заготовки и режима резания глубина наклепанного слоя составляет от нескольких миллиметров при черновой обработке до сотых и тысячных долей миллиметра при чистовой обработке. Пластичные металлы подвергаются большему упрочнению, чем твердые.

Наклеп обработанной поверхности можно рассматривать как полезное явление, если возникающие остаточные напряжения являются сжимающими. Однако наклеп, полученный при черновой обработке, отрицательно влияет на процесс резания при последующей чистовой обработке, когда срезаются тонкие стружки (при развертывании, протягивании). В этом случае инструмент работает по поверхности с повышенной твердостью, что приводит к его быстрому затуплению; шероховатость поверхности увеличивается.

7. ТЕПЛОТА И ТЕМПЕРАТУРА
В ЗОНЕ РЕЗАНИЯ МАТЕРИАЛА

Одним из физических процессов, сопровождающих стружкообразование и разрушение конструкционного материала резанием, является тепловыделение. Практически вся механическая работа, затрачиваемая на срезание припуска с заготовки, превращается в теплоту. Полное количество теплоты Q, выделяющейся в единицу времени, можно определить из выражения, Дж/с,

Q≈P_zv.

Теплота генерируется в результате упругопластического деформирования материала заготовки в зоне стружкообразования, трения стружки о переднюю поверхность лезвия инструмента, трения задних поверхностей инструмента о поверхность резания и обработанную поверхность заготовки (рис. 6.13). Тепловой баланс процесса резания можно представить тождеством, Дж:

Q = Q_д + Q_п.п + Q_з.п = Q_с + Q_заг + Q_и + Q_л

где Q_д - количество теплоты, выделяемой при упругопластическом деформировании обрабатываемого материала; Q_п.п - количество теплоты, выделяемой при трении стружки о переднюю поверхность лезвия инструмента; Q_зп - количество теплоты, выделяемой при трении задних поверхностей инструмента о заготовку; Q_с - количество теплоты, отводимой стружкой; Q_заг - количество теплоты, отводимой заготовкой; Q_и - количество теплоты, отводимой режущим инструментом; Q_лколичество теплоты, отводимой в окружающую среду (теплота лучеиспускания).

В зависимости от технологического метода и условий обработки стружкой отводится 25 ... 85 % всей выделившейся теплоты; заготовкой 10 ... 50 %; инструментом 2 ... 8 %. Количественное распределение теплоты зависит главным образом от скорости резания (рис. 6.14).

Рис. 6.13. Источники образования и распределения теплоты резания

Рис. 6.14. Распределение теплоты резания в зависимости от скорости резания

Теплообразование отрицательно влияет на процесс резания. Нагрев инструмента до высоких температур 800 ... 1000 °С вызывает структурные превращения в металле, из которого он изготовлен, снижение твердости инструмента и потерю режущих свойств. Нагрев инструмента вызывает изменение его геометрических размеров, что влияет на точность размеров и геометрическую форму обработанных поверхностей. Например, при обтачивании цилиндрической поверхности на токарном станке удлинение резца при повышении его температуры изменяет глубину резания, и обработанная поверхность получается конусообразной. Нагрев заготовки вызывает изменение ее геометрических размеров. Вследствие жесткого закрепления на станке заготовка деформируется. Температурные деформации инструмента, приспособления, заготовки и станка снижают качество обработки.

Погрешность формы обработанных поверхностей возрастает из-за непостоянства температурного поля по объему заготовки в процессе обработки (рис. 6.15, я), и после охлаждения обработанной заготовки возникают дополнительные погрешности обработанной поверхности (рис. 6.15, б). Температурные погрешности

Рис. 6.15. Влияние нагрева на заготовку: а - температурное поле заготовки; б - форма заготовки после обработки

следует учитывать при наладке станков. Для определения погрешностей необходимо знать температуру инструмента и заготовки или количество теплоты, переходящей в них (см. рис. 6.14).

Количественную оценку тепловых процессов, происходящих в зоне стружкообразования, можно проводить и экспериментальными методами. Измерение количества выделяющейся и отводимой теплоты осуществляют следующими методами: калориметрическим по абсолютному содержанию теплоты в заготовке, инструменте и стружке; по изменению цвета термокрасок, наносимых на заготовку и инструмент; сравнительным анализом цветов побежалости стружки и обработанной поверхности заготовки; методами оптической пирометрии. Однако наибольшее применение нашли методы термоэлектрической эмиссии при использовании различных термопар. Для измерения температуры процесса резания используют искусственные термопары - хромель-алюмелевые и хромель-копелевые (рис. 6.16, а); полуискусственные термопары - копелевую или константано-вую проволоку и инструмент (рис. 6.16, б) или заготовку; естественные термопары -инструмент и заготовку (рис. 6.16, в).

Выделяющаяся теплота отрицательно влияет на экологическую обстановку в цехе и работу систем ЧПУ станков. Поэтому в механообрабатывающих цехах принимают меры по устранению отрицательного влияния теплоты на работу систем ЧПУ: обработка заготовок в условиях обильного охлаждения смазочно-охлаждающими жидкостями, применение систем приточно-вытяжной вентиляции и систем кондиционирования воздуха, изоляция систем ЧПУ в специальных помещениях.

Для уменьшения отрицательного влияния теплоты на процесс резания обработку ведут в условиях применения смазочно-охлаждающих сред. В зависимости от технологического метода обработки, физико-механических свойств материала обрабатываемой заготовки и режущего инструмента, а также от режима резания

Рис. 6.16. Измерение температуры методом термопар

используют различные смазочно-охлаждающие среды, которые делят на следующие группы:

жидкости: водные растворы минеральных электролитов, эмульсии, растворы мыл; минеральные, животные и растительные масла; минеральные масла с добавлением фосфора, серы, хлора (суль-фофрезолы), керосин и растворы поверхностно-активных веществ в керосине; масла и эмульсии с добавлением смазывающих веществ (графита, парафина, воска);

газы и газообразные вещества: газы СО₂, ССl₄, N₂; пары поверхностно-активных веществ; распыленные жидкости (туман) и пены;

твердые вещества: порошки песка, парафина, петролатума, битума; мыльные порошки.

Чаще всего при обработке резанием применяют смазочно-охлаждающие жидкости. Обладая смазывающими свойствами, жидкости снижают внешнее трение стружки о переднюю поверхность лезвия инструмента и задних поверхностей инструмента о заготовку. Одновременно снижается работа деформирования. Общее количество теплоты, выделяющейся при резании, уменьшается. Смазочно-охлаждающие вещества отводят теплоту во внешнюю среду от мест ее образования, охлаждая тем самым режущий инструмент, деформируемый слой и обработанную поверхность заготовки. Интенсивный отвод теплоты снижает общую тепловую напряженность процесса резания. Смазывающее действие сред препятствует наростообразованию на рабочих поверхностях инструмента, в результате чего снижается шероховатость обработанных поверхностей заготовки.

Указанные положительные свойства смазочно-охлаждающих сред приводят к тому, что эффективная мощность резания уменьшается на 10 ... 15 %; стойкость режущего инструмента возрастает, обработанные поверхности заготовок имеют меньшую шероховатость и бóльшую точность, чем при обработке без применения смазочно-охлаждающих средств.

При черновой и получистовой обработке, когда необходимо иметь сильное охлаждающее действие среды, широко применяют водные эмульсии. Количество эмульсии, используемой в процессе резания, зависит от технологического метода обработки и режима резания (5 ... 150 л/мин). Увеличенную подачу жидкости используют при работе инструментов, армированных пластинками твердого сплава, что способствует их равномерному охлаждению и предохраняет от растрескивания. При чистовой обработке, когда требуется получить высокое качество обработанной поверхности, используют различные масла. Для активации смазок к ним добавляют активные вещества - фосфор, серу, хлор. Под влиянием высоких температур и давлений эти вещества образуют с материалом контактирующих поверхностей соединения, снижающие трение, - фосфиды, хлориды, сульфиды. При обработке заготовок из хрупких материалов (чугунов, бронз), когда образуется элементная стружка, в качестве охлаждающей среды применяют сжатый воздух, углекислоту.

Смазочно-охлаждающие среды по-разному подаются в зону резания. Наиболее распространенным способом подачи жидкости служит ее подвод через узкое сопло на переднюю поверхность лезвия инструмента. Более эффективно высоконапорное охлаждение. В этом случае жидкость подается тонкой струей, с большой скоростью со стороны задних поверхностей инструмента. Весьма эффективно охлаждение распыленными жидкостями -туманом, который подается со стороны задних поверхностей лезвия инструмента. В тех случаях, когда охлаждение режущего инструмента затруднено, используют подвод жидкости непосредственно в зону резания через полый режущий инструмент. Такой способ подачи жидкости в зону резания применяют, например, при

сверлении глубоких отверстий. Кроме того, охлаждение режущего инструмента можно осуществлять циркуляцией охлаждающей жидкости по каналам, предусмотренным в присоединительных частях инструментов.

8. ФИЗИЧЕСЖАЯ СУЩНОСТЬ
ПРОЦЕССОВ ИЗНАШИВАНИЯ
ЛЕЗВИЙНЫХ РЕЖУЩИХ
ИНСТРУМЕНТОВ

Трение между стружкой и передней поверхностью лезвия инструмента и между его главной задней поверхностью и поверхностью резания заготовки вызывает износ режущего инструмента. В условиях сухого и полусухого трения преобладает абразивное изнашивание инструмента. Высокие температуры и контактные давления вызывают следующие виды изнашивания: окислительное - разрушение поверхностных оксидных пленок; адгезионное - вырывание частиц материала инструмента стружкой или материалом заготовки вследствие их молекулярного сцепления; термическое - структурные превращения в материале инструмента.

Износ инструмента приводит к снижению точности размеров и геометрической формы обработанных поверхностей.

Работа затупившимся инструментом вызывает рост силы резания. Соответственно, увеличиваются составляющие силы резания, что вызывает повышенную деформацию заготовки и инструмента и еще более снижает точность и форму обработанных поверхностей заготовок. Увеличиваются глубина наклепанного поверхностного слоя материала заготовки и силы трения между заготовкой и инструментом, что, в свою очередь, увеличивает теплообразование в процессе резания.

При обработке на настроенных станках износ инструмента приводит к рассеянию размеров обработанных поверхностей заготовок, что снижает качество сборки деталей в условиях взаимозаменяемости.

Уменьшить влияние износа на точность обработки можно периодической подналадкой станка. Для этого в зоне обработки поверхности заготовки устанавливают специальные устройства активного контроля размеров. В случае отклонения размера обработанной поверхности от допуска на него устройство дает электрический импульс на включение привода системы подналадки или выключает электродвигатель станка.

Общий характер износа режущего инструмента показан на примере токарного резца (рис. 6.17, а). При износе резца на передней поверхности лезвия образуется лунка шириной b, а на главной задней поверхности - ленточка шириной h. У инструментов из разных материалов и при разных режимах резания преобладает износ по передней или главной задней поверхности. При одновременном износе по этим поверхностям образуется перемычка f.

Износ резца по главной задней поверхности в процессе обработки изменяет глубину резания, так как уменьшает вылет резца из резцедержателя на величину и = l-l_и (рис. 6.17, б). Значение износа резца пропорционально времени обработки, поэтому по мере роста значения и глубина резания t уменьшается. Обработанная поверхность получается конусообразной с наибольшим диаметром D_u и наименьшим D.

Количественное выражение допустимого значения износа называют критерием износа. За критерий износа принимают

Рис. 6.17. Износ резца (а) и изменение размеров резца и заготовки в результате износа (б)

в большинстве случаев износ инструмента по главной задней поверхности h. Для токарных резцов из быстрорежущей стали допустимый износ h = 1,5 ... 2 мм, для резцов с пластинками твердого сплава h = 0,8 ... 1 мм, с минералокерамическими пластинками h = 0,5 ... 0,8 мм. Допустимому износу инструмента соответствует определенный период стойкости (стойкость).

Под стойкостью инструмента Т понимают суммарное время (мин) его работы между переточками на определенном режиме резания. Стойкость токарных резцов, режущая часть которых изготовлена из разных инструментальных материалов, составляет 30 ... 90 мин. Стойкость инструмента зависит от физико-механических свойств материала инструмента и заготовки, режима резания, геометрии инструмента и условий обработки. Наибольшее влияние на стойкость оказывает скорость резания.

Между величинами v и Т существует зависимость

v₁T₁^m = v₂T₂^m = v_nT_nⁿ = const или
v = C/T^m ,

где С - постоянная величина; т - показатель относительной стойкости (для резцов т= 0,1... 0,3).

Так как величина т мала, то стойкость резцов резко падает даже при незначительном повышении скорости резания. Поэтому обработку следует вести на расчетной скорости. Это условие легковыполнимо на станках с бесступенчатым регулированием частоты вращения шпинделя, в частности на большинстве типов станков с ЧПУ. На станках со ступенчатым регулированием частоты вращения шпинделя обработку ведут на ближайшей меньшей к расчетной частоте вращения заготовки. В этом случае при небольшом уменьшении скорости главного движения резания стойкость инструмента будет больше принятой. Это уменьшит время на смену затупившегося инструмента, но, как правило, не снизит производительность.

Применение автоматических подна-ладчиков в значительной степени уменьшает влияние износа режущего инструмента на точность размеров и форм обработанных поверхностей заготовок на токарных, фрезерных, шлифовальных и других станках.

В металлорежущих станках с системами программного управления износ режущего инструмента может компенсироваться в процессе обработки партии заготовок специально предусматриваемыми для этой цели блоками систем обратной связи. Когда износ режущего инструмента приводит к тому, что размер обработанной поверхности заготовки не соответствует допуску на него, датчики системы активного контроля дают сигналы в систему коррекции и в программу обработки заготовки вносится соответствующая величина перемещения инструмента в определенном направлении.

В станках с ЧПУ и инструментальными магазинами при износе инструментов или переходе на обработку другого типа заготовок можно целиком заменять весь магазин. Установку и наладку инструментов в магазине производят вне станка. На станках с ЧПУ в условиях обработки заготовок в ГПС для повышения стойкости инструментов широко используют неперетачиваемые пластины из сверхтвердых и керамических материалов.

9. ВИБРАЦИИ В ПРОЦЕССЕ
РЕЗАНИЯ

При обработке заготовок на станках иногда возникают периодические колебательные движения вибрации элементов технологической системы: станок - приспособление - инструмент - заготовка. В этих условиях процесс резания Q теряет устойчивость.

Колебания инструмента относительно заготовки резко снижают качество поверхностного слоя: шероховатость возрастает;

появляется волнистость; усиливается динамический характер силы резания, а нагрузки на движущиеся детали и узлы станка возрастают в десятки раз, особенно в условиях резонанса, когда частота собственных колебаний технологической системы совпадает с частотой колебаний процесса резания. Стойкость инструмента, особенно с пластинками из твердых сплавов, при колебаниях резко падает. При наличии вибраций возникает шум, утомляюще действующий на окружающих людей, и производительность труда снижается.

При резании вынужденные колебания возникают под действием внешних периодических возмущающих сил вследствие прерывистости процесса резания, неуравновешенности вращающихся масс, погрешностей изготовления и сборки передач и ритмичности работы близко расположенных машин. Вынужденные колебания устраняют, уменьшая величину возмущающих сил и повышая жесткость станка.

Автоколебания (незатухающие самоподдерживающиеся) технологической системы создаются силами, возникающими в процессе резания. Возмущающая сила создается и управляется процессом резания и после прекращения его исчезает. Причины автоколебаний: изменения сил резания, трения на рабочих поверхностях инструмента и площади поперечного сечения срезаемого слоя металла; образование наростов; упругие деформации заготовки и инструмента. Автоколебания могут быть низкочастотными (f = 50 ... 500 Гц) и высокочастотными (f= 800 ... 6000 Гц). Первые вызывают на обработанной поверхности заготовки волнистость, вторые - мелкую рябь. Возникновение автоколебаний можно предупредить, изменяя режим резания и геометрические параметры инструмента, правильно устанавливая заготовку и инструмент на станке, а также обрабатывая заготовки на больших скоростях резания.

Большое влияние на автоколебания оказывает жесткость технологической системы, т.е. способность системы сопротивляться действию возникающих сил в процессе резания.

Для уменьшения автоколебаний жесткость технологической системы изменяют: уменьшают массы колебательных систем, особенно массу обрабатываемой заготовки; применяют виброгасители. Для гашения автоколебаний используют динамические, упругие, гидравлические и другие вибросистемы.

Однако вибрации при обработке можно использовать так, чтобы они положительно влияли на процесс резания и шероховатость обработанных поверхностей, в частности применять вибрационное резание труднообрабатываемых материалов. Сущность вибрационного резания состоит в том, что в процессе обработки создаются искусственные колебания инструмента с регулируемой частотой и заданной амплитудой в определенном направлении. Источниками искусственных колебаний служат механические вибраторы или высокочастотные генераторы. Частота колебаний 200 ... 20 000 Гц, амплитуда колебаний 0,02 ... 0,002 мм. Выбор оптимальных амплитуд и частоты колебаний зависит от технологического метода обработки и режима резания. Колебания задают по направлению движения подачи или скорости главного движения резания.

Вибрационное резание по сравнению с обычным имеет ряд преимуществ: обеспечивает устойчивое дробление стружки на отдельные элементы, снижает сопротивление металла деформированию и эффективную мощность резания. При вибрационном резании не образуются нарост на режущем инструменте и заусенцы на обработанной поверхности, однако в некоторых случаях стойкость инструмента несколько снижается. Вибрационное резание применяют при точении, сверлении,

нарезании резьбы плашками и метчиками, шлифовании, фрезеровании и других методах обработки.

10. КАЧЕСТВО
И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ
ОБРАБОТКИ

Надежность машины зависит от точности обработки заготовок, качества поверхностных слоев и точности сборки. Под точностью обработки понимают степень совпадения размеров, формы и взаиморасположения поверхностей с указанными на рабочем чертеже детали. Точность выполнения размеров определяет отклонение фактических размеров обработанной поверхности детали от ее конструктивных размеров, указываемых в рабочем чертеже в соответствии с допустимыми отклонениями на размеры обрабатываемых поверхностей, регламентируемыми ГОСТом.

Под точностью формы поверхностей понимают степень их соответствия геометрически правильным поверхностям, с которыми они отождествляются. Предельные отклонения формы обработанных поверхностей регламентируются государственными стандартами так же, как точность их взаимного расположения. Предельные отклонения формы и расположения поверхностей на рабочих чертежах деталей обозначают условно в соответствии с государственными стандартами или оговаривают текстом в технических требованиях на изготовление деталей.

Одним из показателей качества поверхностного слоя изготовленной детали является шероховатость (см. п. 3). Чем выше требования, предъявляемые к точности и качеству поверхностного слоя, тем длительнее процесс обработки заготовки и сложнее технологический процесс изготовления деталей машин.

Точность и качество деталей могут быть существенно повышены при обработке заготовок в автоматизированном режиме на станках с ЧПУ. Обратная связь замкнутых систем ЧПУ контролирует точность исполнения команд, задаваемых программой обработки, и в случае их рассогласования вносит коррекцию в перемещения исполнительных органов станка, повышая тем самым точность размеров обрабатываемых поверхностей заготовок. Наилучшие результаты достижения высокой точности обработки обеспечивают адаптивные системы программного управления.

Производительность обработки определяет число деталей, изготовляемых в единицу времени:

Q = 1 / T_к.

Время Т_к (мин) складывается из основного (технологического) и вспомогательного; кроме того, учитывается время, связанное с особенностями обработки конкретных заготовок.

Основное технологическое время t₀ затрачивается непосредственно на процесс изменения формы, размеров и достижения заданной шероховатости обрабатываемой поверхности заготовок. Формулы для определения основного времени в зависимости от технологического метода обработки приведены в справочной литературе. Например, при обтачивании цилиндрической поверхности на токарно-винторезном станке, мин:

t₀ = Lh/(ns_np t),

где L - расчетная длина хода резца относительно заготовки, мм; h - припуск на обработку, мм (h/t - число проходов инструмента).