Классификация по размеру кусков углей

Уголь и руду , добытые в шахтах, рудниках или открытым способом, загружают непосредственно в саморазгружающиеся полувагоны или с предварительным накоплением хранят в бункерах, полубункерах либо в специализированных складах. Способы хранения и погрузки определяют физико-механические свойства углей и руд. Эти грузы хранят на складах раздельно.

Основными способами погрузки угля в нашей стране являются бункерная, непосредственная (безбункерная) и комбинированная.

В настоящее время на шахтах и обогатительных фабриках при добыче и переработке угля используются открытые и закрытые аккумулирующие склады вместимостью от 6 до 320 тыс. Т в зависимости от производственной мощности предприятия и категории складируемых углей.

Под аккумулирующими понимают склады кратковременного хранения на погрузочных пунктах,

Предназначенные для непрерывного накаливания угля и подачи его в подвижной состав.

Современная технология погрузки угля и руды должна предусматривать непрерывный прием угля с шахты, обогатительной фабрики ,руды их рудника, возможность загрузки полувагонов различных грузоподъемности при любых сочетаниях их в составе; полное использование подвижного состава по грузоподъемности и вместимости.

Угольные рудные шахты связаны подъездными путями со станциями магистральных железных дорог. Производительности шахт составляет: для малых до 200т) сут. для средних до 700т/сут и для крупных – до 5000тыс.т/сут. На погрузочных путях шахт загружают как целые маршрутные составы, так и части маршрутов или отдельные полувагоны. В последнем случае приходится расформировывать состав порожних вагонов, подавать их отдельными группами на шахты, а после загрузки собирать группы груженых полувагонов и формировать поезд.

Наличие крупных потребителей(металлургических заводов, электростанций, коксо-химических заводов и др.) позволяет осуществлять маршрутные перевозки, при этом наиболее эффективной является централизация складирования и погрузки угля, концентрация углепогрузочных работ шахтах и обогатительных фабриках по методу ”скользящего графика”. Этот метод заключается в том ,что мелкие и средние шахты накапливают уголь в течении нескольких суток и отгружают его по окончании периода накопления. Погрузка угля на крупных шахтах предусматривается ежесуточно.

Шахтные погрузочные пункты оборудуются приемо -отправочными погрузочными путями, сооружениями для погрузки ,весами и маневровыми устройствами.

При способе непосредственной погрузки отсортированный уголь или руда поступают по спускным лоткам и конвейерным стрелам либо непосредственно в вагоны , либо в промежуточный бункер из него уголь подается в вагоны. Конвейерная стрела имеет возможность подниматься и опускаться , что позволяет менять высоту падения угля при загрузке в полувагоны во избежание его дробления. Одновременно происходит взвешивание на вагонных весах. При этом способе отпадает потребность в аккумулирующих устройствах, упрощается погрузка и уменьшается трудоемкость работ, сохраняется качество отсортированных материалов. Однако отсутствие аккумулирующих складов требует непрерывной подачи вагонов под погрузку во избежание перерыва в работе добывающего и перерабатывающего производства и вызывает необходимость держать большое число порожних вагонов, простаивающих длительное время в ожидании погрузки. Этот способ удлиняет погрузку, увеличивает объем маневровой работы с вагонов и, следовательно, замедляет оборот вагона в руднике или на шахте.

Неснижаемое число полувагонов, находящихся на предприятии с непрерывной безбункерной погрузкой, составляет

(5.1)

n_в =

где к_ш – коэффициент неравномерности работы шахт, принимают к_ш =1.3 при числе при числе шахт не более 5;к_ш = 1,2 при числе шах от 5 до 10 и к_ш = 1,1 для 10 и более шахт.

К_в - коэффициент неравномерности подачи вагонов под погрузку ,к_в =1,1…1.25;

П_с – проектная суточная производительность шахты , т;

Z – число подач в сутки;

q_в – масса груза в полувагоне, т.

На шахтах и рудниках основной является погрузка с предварительным накоплением полезных ископаемых, что позволяет загружать вагоны в сроки , регламентированные технологическим процессом.

Предварительное накопление угля на шахтах осуществляется в бункерах, полубункерах или в штабелях.

Минимальная вместимость бункеров и полубункеров при известной производительности т/ч ,времени работы шахты на подаче угля или руды в погрузочные устройства (бункера) -

, ч, и продолжительности погрузки составит

(5.2) V_min = П_шТ_ш - П_шТ_n

При вместимости состава полувагонов G_c

(5.3) П_шТ_ш = G_c

И следовательно

(5.4) V_min = G_c - П_шТ_п

С увеличением интервала между подачами вагонов под погрузку вместимость бункеров и полубункеров нужно наращивать.

Предварительное накопление угля в погрузочных штабелях осуществляется также с помощью скреперных установок в сочетании с конусными воронками , выполняющими роль полубункеров.На рис.5.1 изображено устройство такого склада и технология его работы. Выдаваемые с шахты угли сортов раздельно ленточным конвейером 1 передаются по двум лоткам в первичные конусы 2 большой емкости. Затем конвейерными питателями 3 и ленточными конвейерами 4 уголь подают в погрузочные бункера 5 над железнодорожными путями. Скреперами разравнивают его по складу ,скреперами же сдвигают к конусным воронкам.

Руда может накапливаться в погрузочных бункерах или на хребтово-эстакадном складе. Штабель формируется ленточными конвейерами со сбрасывающими тележками , расположенными на эстакаде. Руду грузят в полувагоны экскаваторами. Непрерывная подача со склада может быть осуществлена путем устройства продольных тоннелей и полубункеров.

Разработаны склады-аккумуляторы большой вместимости : крытые склады угля вместимостью 20 и 50 тыс. т, обеспечивающие загрузку

Рис.5.1 Скреперный склад с конусными воронками;

1 – ленточный конвейер; 2 – первичный конус; 3 – конвейерный питатель;

4 – ленточный конвейер; 5 – погрузочный бункер

вагонов производительностью до 1 тыс.т/ч; открытые склады угля емкостью от 100 и 320 тыс.т, производительностью по погрузке угля 2 тыс. т/ч; открытые аккумуляторы угля вместимостью 50 тыс. т для складирования одной из двух марок угля, производительностью подачи угля на погрузку 1000т/ч; закрытые аккумуляторы угля производительностью подачи угля на погрузку 2,4 – 8тыс. т/ч.

Для заполнения склада-аккумулятора могут использоваться винтовые впуски (желоба), предотвращающие измельчение угля и распыление ветром угольной мелочи, передвижные конвейрно - грейферные мосты и рекляймеры.

Рекляймер – это погрузочная самоходная машина на рельсовом или гусеничном ходу, у которой имеется ленточный штабелирующий конвейер, позволяющий отсыпать материалы в штабеля значительной высоты. При необходимости с помощью роторного колеса, расположенного на хоботе штабелирующего конвейера, реклаймер может забирать материал из штабеля и подавать на транспортные конвейера.

Склад,оборудованный комбинированной машиной (реклаймером) представлен на рис 5.2. Реклаймер объединяет функции штабелера и перегружателя. Эта машина имеет специальную прицепную тележку, которая во время экскаваторного хода движется по рельсам. В поперечном направлении машина может подойти к любому штабелю. Такая схема обеспечивает сквозное транспортирование материала через склад даже при работе перегружателя. При укладке в штабель материал через разгрузочную тележку в воронку 1 подается на стрелу роторного колеса и по лотку направляется в штабель 2. Если машину переключают на выдачу материала из штабеля 4, то лоток соответственно поворачивается так , что поток материала идет вдоль штабеля на продольный конвейер 5. При сквозном транспортировании разгрузочную тележку 3 отпускают и отцепляют. Перевод машины с режима работы штабелеукладчика на режим перегружателя выполняет оператор. Управление машины может быть и автоматизировано. При наличии реверсного продольного ленточного конвейера, расположенного между штабелями , материал можно подавать в обоих направлениях. Производительность реклаймеров состовляет от 0.2 до 10 тыс.т/ч. Для открытых складов угля емкостью 100 тыс. и более, бурых и других слеживающихся углей предусматривают комплексы, состоящие из реклаймеров и конвейеров. В зависимости от рода груза ковши роторов реклаймеров могут оборудованы ножами или зубьями: число ковшей колеблется от 6 до 12. Их вместимость может быть различной.

Склады обслуживаемые роторными машинами ,делят на две категории: к первой относятся склады , на которых сыпучие грузы и выдают их со склада комплексом погрузочных машин или комбинированными машинами.

Ко второй категории (рис.5.3) относятся склады с формированием штабеля роторно- ковшовой машиной, работающей в автоматическом режиме. Штабель формируется уступами 3,6,9 и 12 м. Работа машины в автоматическом режиме начинается с установки стрелы перпендикулярно продольному ленточному конвейеру. При возвратно- поступательных движениях машины образуется первая часть штабеля до того момента, когда щуп контроля высоты штабеля, установленным в головной части стрелы ротора, коснется угля. Тогда стрела ротора при повороте на некоторый угол переходит в новую позиции поворота, пока при соприкосновении щупа с углем

Рис.5.2 Оборудование склада комбинированными роторными машинами (реклаймерами):

1 – разгрузочная воронка ; 2 – штабель ; 3 – разгрузочная тележка ;

4 – штабель ; 5 – продольный конвейер

на последней позиции поворота стрела снова не повернется перпендикулярно конвейерному тракту. После этого начинается формирование штабеля на новой высоте.

Выдача материала со склада в автоматическом режиме при использовании той же машины совершается послойным или блочным способом. При послойном способе глубина заходки зависит от угла поворота стрелы: обработку штабеля в процессе перемещения машины

Рис.5.3 Формирование штабелей угля в автоматическом режиме работы реклаймера

вдоль скалы. Новую глубину заходки устанавливают в конце штабеля после каждого продольного хода. По достижении угла поворота в 90⁰ стрела поднимается для разработки следующего уступа. Всего их девять. Высота каждого 1,2м. При блочном способе разработки штабеля забор материала осуществляется колебательными движениями стрелы с ротором и перемещением машины вдоль штабеля. Высота уступа зависит от размеров штабеля и диаметра роторного колеса.

Роторные перегружатели могут перегружать не только сильно слежавшиеся материалы, но и смерзающиеся.

В целях интенсификации погрузки угля в вагоны разработаны и применяются на некоторых шахтах автоматизированные погрузочные комплексы.

На рис.5.4 представлен углепогрузочный комплекс П-4М. Погрузку дозируют по объему груза подпором при неподвижном погрузочном устройстве и непрерывном передвижении вагонов. Со склада силосного типа питателями 6 уголь подают на сборные конвейеры 7 и систему конвейеров 8-5, которая перемещает его в промежуточный бункер 4 для обеспечения прохода межвагонного промежутка. Группу вагонов передвигают маневровым электротягачом 1 типа Э-1 со стабильной линейной скоростью 0.05 – 0.3м/с. Выдвижной телескопический желоб 2 устанавливают на высоте,определяемой типоразмером подлежащего загрузке вагона, насыпной плотностью угля с учетом отсыпки “шашки” и, следовательно, дозированием угля в вагоне. Когда очередной вагон 9 подается под желоб 2, для интенсивной подачи угля и заполнения начального объема открывается шиберный затвор 3 с большим проходным сечением. С этой целью создается подпор угля при непрерывном движении вагона. На заключительной стадии погрузки вагона шиберный затвор 3 закрывается, а оставшийся в желобе 2 уголь размещается в хвостовой части кузова. Комплекс обеспечивает погрузку угля в вагоны всех типов ,размеров с производительностью до 4000т/ч.

Рис.5.4 Схема углепогрузочного комплекса П-4М:

1 – электротягач ; 2 – телескопический желоб ; 3 – шиберный затвор ; 4 – промежуточный бункер ;

5 – система конвейеров ; 6 – питатель ;7 – сборный конвейер ; 8 – конвейер

Непрерывность работы достигается также регулированием скорости электротягача для согласования интенсивной загрузки подвижного состава и подачи угля под погрузку. Однако из-за объемного способа дозирования комплекс обладает низкой точностью загрузки. Его применение целесообразно при подаче на погрузку 2-4 тыс. т угля за 1 ч.

Углепогрузочный комплекс производительностью 400 – 500 т/ч показан на рис.5.5. Технологическая схема предусматривает перемещение вагона под погрузочным устройством периодически по мере создания подпора. Уголь из шахты через небольшую промежуточную (80 м³)емкость 1 вибропитанием 2 через грохот 3 и дробилку поступает в конвейер 5 и далее через шибер – на один их двух путей погрузочного комплекса. Над каждым путем расположен промежуточный накопительный бункер 15,снабженный телескопическим желобом с выпускным затвором 14 типа АПУ-2, который оператор устанавливает над вагоном 10 на требуемой высоте для формирования “шапки” заданного размера. Переключателем потока 16 оператор направляет уголь в бункер 15 и после подачи очередного порожнего вагона открывает затвор 14 для заполнения начального объема кузова. Когда возникает подпор, маневровое устройство циклического действия 9 типа МУ-25 передвигает вагон в следующее положение, в котором он остается до повторного создания подпора. Циклы передвижения повторяются до полного заполнения кузова.

Рис.5.5 Погрузочный комплекс с подпором угля и периодическим перемещением вагона:

1 – емкость ; 2 – вибропитатель ; 3 – грохот ; 4 – бункер ; 5 – конвейер ; 6 – шибер ; 7 – конвейер

8 – конвейер ; 9 – маневровое устройство ; 10 – вагон ; 11 – конвейер ; 12 – вибропитатель ; 13 – конвейер ; 14 – затвор ; 15 – бункер ; 16 – переключатель потока

При отсутствии порожних вагонов шибер 6 отклоняет поток угля на конвейеры 7 и 8 для складирования. Подачу его со склада на конвейер 11 обеспечивают десять вибропитателей 12 по выбору оператора, и далее конвейером 13 переключатель 16 уголь загружается в накопительные бункера 15 погрузочного комплекса. Комплекс позволяет загружать вагоны без промежуточного хранения добытого угля и требует более дешевого и менее дорогого маневрового устройства.

На некоторых шахтах организована непосредственная погрузка угля открытым потоком с дозированием по весу.

На рис.5.6 представлен комплекс погрузки угля производительностью 600т/ч непосредственно из скипов через приемный бункер 1, питатели 2,дробилки 3, ленточный конвейер 5. Поток угля с погрузочного конвейера 15 направляется двухрукавным поворотным желобом 16 в загружаемый вагон 14 или переключается на следующий вагон 17. При отсутствии порожних вагонов перекидной шибер 6 отклоняет поток на конвейер 7 для укладки в конусный штабель 8. Для подачи со склада использует питатели 9 и систему конвейеров 10 и 11, загружающих погрузочный конвейер. Для учета количества угля на конвейерах 5 и 7 установлены конвейерные весы 4. Более точно определяют массу брутто груженого вагона вагонные весы 13. Передвижение вагонов обеспечивает маневровое устройство 12.

Применяется и комплекс КПУ П-3М, отгружающим уголь открытым потоком в непрерывно перемещаемые вагоны при периодическом движении погрузочного устройства.

Рис.5.6. Схема комплекса погрузки груза открытым потоком в периодически перемещаемый вагон: 1 – приемный бункер; 2 – питатель; 3 – дробилка; 4 – конвейерный весы; 5 – ленточный конвейер ; 6 – перекидной шибер; 7 – конвейер; 8 – конусный штабель ; 9 – питатель ; 10,11 – система конвейеров ; 12 – маневровое устройство ; 13 – вагонные весы ; 14 – вагон ; 15 погрузочный конвейер ; 16 – поворотный желоб

Состав из вагонов непрерывно перемещается электротягачом. Во время прохода межвагонного промежутка питатели полностью отключаются. В данном варианте необходимо согласование трех параметров – скорости движения вагона, производительности подачи угля питателями и угловой частоты поворота погрузочного желоба, что усложняет систему управления.

Сочетание углепогрузочного комплекса П-4М с весовым дозированием подаваемого угля обеспечивает погрузочный комплекс П-4В, который отличается наличием двух дозировочных бункеров, установленных на весах. Точность набора порций угля при полном потоке 4000т/ч обеспечивается с отклонением, не превышающим 1%. Приготовленная порция груза через затворы выгружается в накопительный бункер, который также установлен на весах для контроля. При отсутствии дозирующих емкостей стабильность работы этого комплекса обеспечивается с помощью ЭВМ.

К перспективным можно отнести технологические схемы весовой погрузки в периодически перемещаемый вагон с использованием конвейерных и вагонных весов. В схеме с конвейерными весами достигается высокая производительность погрузки. Состав загружают на трех параллельных путях последовательно по четыре полувагона. Над каждым из трех путей устанавливают по два бункера вместимостью по 850 т, а под бункерами – по два весовых дозатора. По окончании загрузки кузовов всех четырех вагонов подается сигнал машинисту локомотива на передвижение состава на длину четырех вагонов, после чего цикл загрузки повторяется. Ленточный конвейер с шириной ленты 2000мм и скоростью ленты 1,6м/с обеспечивает погрузку 1000т угля в час на каждом погрузочном пути.

Представляет интерес схема представленная на рис.5.7. Загружаемый вагон устанавливают на вагонные весы 10. Уголь со склада конвейерной системой 1 подается в промежуточный бункер 2 вместимостью 42 т, а из шахты – системой конвейеров 3 в бункер 4 вместимостью 75 т. Производительность полубункерных ленточных питателей 5 и 7 регулируют шиберы 6. Уголь подается на передвигаемый вдоль состава вагонов (челночный) загрузочный конвейер 8, оснащенный приводом подъема – опускания погрузочного желоба 9.

Рис.5.7 Схема погрузки угля: 1 – конвейерная система ; 2 – промежуточный бункер ; 3 – система конвейеров ; 4 – бункер ; 5 – питатель ; 6 – шибер ; 7 – питатель ; 8 – загрузочный конвейер ; 9 – погрузочный желоб

При погрузке оператор перемещает конвейер так , чтобы погрузочный желоб разместился в головной части вагона, и одновременно с помощью питателей 5 и 7 заполняет начальный объем кузова. Затем осуществляется шаговое или непрерывное движение конвейера вдоль вагона. При достижении заданного значения массы брутто вагона по циферблатному указателю весов оператор прекращает подачу угля и регистрирует в накладной величину загрузки. Все процессы можно выполнять автоматически по заданной программе.

При создании высокопроизводительных углепогрузочных комплексов весьма важной проблемой является обеспечение установленной МПС точности загрузки вагонов. Уголь в больших количествах поступает на теплоцентрали, уголь и руда – на обогатительные фабрики и металлургические комбинаты. Для загрузки угля и руды широко применяются вагоноопрокидыватели. На рис.5.8 показана схема разгрузки полувагонов на металлургическом комбинате с использованием башенного вагоноопрокидывателя 6 в сочетании с двухконсольными перегружателями 4 , оснащенными грейферными тележками. Вагоноопрокидыватель разгружает груз из полувагонов в траншею 5, расположенную вдоль рудного двора 3. Из траншеи руда или уголь забираются грейфером и штабелируются на складе рудного двора либо подаются перегружателями на доменную эстакаду 2, откуда скиповыми подъемниками 1 достается в доменные печи. По доменной эстакаде уголь (руда) развозятся электровагонами (трансферкарами).

Кроме башенных вагоноопрокидывателей, на некоторых предприятиях внедрен автоматизованный комплекс с роторным вагоноопрокидывателем. В него входят электротележка – толкатель, роторный вагоноопрокидыватель с вибраторами для полной очистки кузова.

Известны технологические схемы использования стационарных роторных вагоноопрокидывателей в сочетании с хребтовыми складами и ленточными конвейерами на эстакаде для приема и в тоннелях – для выдачи груза со склада.

Для обеспечения сохранности полувагонов во время их загрузки к вагоноопрокидывателям предъявляется, кроме требований общей исправности, еще ряд требований , связанных с правильной эксплуатацией. Общая нагрузка от упора (лап вибрационных устройств, опорных балочек на крюках зажимов), передаваемая на верхнюю обвязку полувагона, не должна быть выше наибольшей расчетной массы брутто полувагона и должна распределятся равномерно на обе стенки кузова полувагона с отклонением не более 10% от среднего значения. Нагрузка, передаваемая от отдельных упоров, должна равномерно распределятся по всей ширине верхней

Рис.5.8. Комплексная механизация погрузочно–разгрузочных работ на рудном дворе:

a – с башенным вагоноопрокидывателем; б – с роторным вагоноопрокидывателем ; 1 – скиповый подъемник ; 2 – доменная эстакада ; 3 – рудный двор ; 4 – мостовой перегружатель ; 5 – траншея ; 6 – башенный вагоноопрокидыватель.

обвязки полувагона на длине не менее 0.8м и не превышать 98 кН для четырехосного, 147 кН для шестихосного, 196 кН для восьмихосного полувагона. Размеры и размещение упоров должны обеспечивать положение каждого упора над стойкой полувагонов.

Вибрационные устройства вагоноопрокидователя, взаимодействующие с верхней обвязкой, не должны превышать возбуждающую силу по амплитуде более 88 кН, приходящуюся на один вагон, при частоте 24-25 Гц.

Вагоноопрокидыватели, используются для выгрузки из полувагонов влажных рудных концентратов, смерзшегося в глыбы и т.п., должны быть оборудованы предохранительными боковыми щитами. Смерзшийся груз выгружают из полувагонов после восстановления его сыпучести. После разгрузки вагоноопрокидывателем каждый вагон подлежит осмотру и устранению неисправностей.

При малых и средних объемах складской грузопереработки для разгрузки полувагонов применяются повышенные пути и эстакады в сочетании с козловыми кранами, мостовыми грейферными перегружателями, экскаваторами и бульдозерами.

Технология добычи, уборки и хранения торфа предусматривает размеры штабелей, высота которых достигает 7-8м и ширина по основанию 18-22м. Линии штабелей располагаются по всем полям разработки. В пределах участка погрузки торфа погрузочные машины передвигаются по слабому торфяному основанию с низким удельным давлением на грунт (до 2,5Н/см²)

Для погрузки торфа применяются полноповоротные грейферные краны на гусеничном ходу типов ПК, ТПК, КПТ, КГТ и др. суммарной мощностью двигателей 52.3 – 73,6 кВт. Среднее удельное давление на грунт составляет 2,0 – 2,3Н/см².

Грейферы для погрузки торфа применяются восьмичелюстные типа “Полип” и двухчелюстные симметричного типа ГП-7 емкостью 2,7м³ .

При погрузки торфа и торфяных удобрений применяются одноковшовые экскаваторы с гидроприводом, имеющие в качество сменного рабочего оборудования грейфер емкостью 2,8м³ , а также различные типы тракторных одноковшовых погрузчиков. Все эти машины имеют относительно низкую производительность. Исследования, проведенные специалистами, показали, что коэффициент неравномерности вывоза торфа составляет от 1,2 до 1,5 и производительность погрузочной машины должны составлять 500 – 550 м³/ч. Этим требованиям отвечает погрузочная машина ПДН-1 непрерывного действия на гусеничном ходу производительностью 560м³/ч.

Торф из полевых штабелей грузят в саморазгружающиеся или универсальные полувагоны узкой (750мм) или широкой (1520 мм) колеи. Для выгрузки торфа из несаморазгружающихся вагонов применяют роторные вагоноопрокидыватели. Опыт эксплуатации вагоноопрокидывателя РУВ-1 показал возможность его применения в зимних условиях без обогрева и очистки вагонов от смерзающегося слоя торфа.

При перегрузке торфа из вагонов узкой колеи в вагоны широкой колеи масса из бункера торфоперегружателя конвейером подается в вагоны широкой колеи. Для выполнения перегрузочных работ из саморазгружающихся вагонов используются бункерные эстакады и торфоперегружатели с пластинчатыми, ленточными и другими конвейерами. Основным является торфоперегружатель ТПП который состоит из бункера для приема выгружаемого торфа; наклонного пластинчатого конвейера шириной полотна 1500 мм, подающего торф из приемного бункера в загрузочный бункер, направляющий поток торфа в вагон широкой колеи. Эксплуатационная производительность этого торфоперегружателя 620м³/ч. Мощность привода 40кВт.

При выгрузке смерзающегося торфа из саморазгружающихся вагонов применяются механические выгружатели типа ТВК с вращающимися роторами, которые вводят в вагон через открытые люки после подъема крышек люков вагонов.

Торфоперегружатель ТВШ имеет две фрезы для разрыхления торфа по аналогии с бурорыхлительной машиной БРМ-80. Агрегат зачистки поверхности кузова и горизонтальных элементов рамы полувагона от остатков торфа имеет конструкцию и систему подвески, аналогичную бурорыхлительной машине, только фрезы заменены вертикальными щетками. Эксплуатационная производительность установки 200-250 м³/ч.

Для передвижения вагонов узкой и широкой колеи на фронтах погрузки и выгрузки применяются одно и двухбарабанные маневровые лебедки или механические откатки. Для уплотнения торфа при загрузке в вагоны служит катковый уплотнитель УТВ-3, повышающий полезную загрузку вагона на 12% и уменьшающий потери торфа от выдувания в пути следования по железной дороге. Для доставки торфа на предприятия сельского хозяйства используется автомобильный самосвальный транспорт с увеличенным объемом кузова.

5.1.3

ем стрелки весов. Кроме того, на ней устанавливается значение предель­ной массы загружаемого цемента. Загрузка происходит автоматически. Точность обеспечивается предвари­тельным уменьшением подачи груза дозировочным затвором, а затем — и прекращением его поступления, пос­ле чего автоматически выключается лебедка подъема загрузочного уст­ройства.

Автоцементовозы, используемые для перевозки груза от производите­ля, состоят из автотягача и цистерны-полуприцепа. Внутри цистерны с двух сторон приварены откосники под углом 50^о . В нижней части цистерны откосники образуют желоб для съемного аэролотка. Используемый для доставки цемента автотранспортом с цементных заводов и элеваторов на расстояние соответственно 50, 100 и 150 км к потребителю с перегрузкой в силосные склады комплекс состоит из установки С-925 с устрой­ствами автоматизированной весовой загрузки и автоцементовоза гру­зоподъемностью 8,13,5 и 22 т.

Цемент с цементных заводов доставляют железнодорожным транс­портом на расстояние до 1000 км с перегрузкой его в сил осы у потреби­телей, а далее его перевозят автотранспортом.

В местах выгрузки строят типовые силосные склады. Для разгрузки цемента и других пылевидных материалов используют пневматичес­кие разгрузчики всасывающего и всасывающе-нагнетательного действия (рис. 5.17).
Пневматические разгрузчики всасывающего действия имеют пере­движное заборное устройство 1, трубопровод 2, который подает груз к осадительной камере 4 с рукавными фильтрами, отбойником 3 и элект­ромагнитом 5 для встряхивания фильтров. Разгрузочный шнек в ниж­ней части осадительной камеры выдает груз потребителю, обратный клапан препятствует проникновению атмосферного воздуха. Резино­тканевый рукав б соединяет осадительную камеру с вакуум-насосом 7 (рис. 5.17 а). Заборное устройство состоит из сопла для всасывания це­мента, подгребающих дисков с приводом вращения и двух колес с от­дельными механизмами привода передвижения.

Забор из штабеля разрыхленного подгребающими дисками цемента и его транспортирование происходят под действием вакуума, создавае­мого и поддерживаемого в системе разгрузчика вакуум-насосом. В оса­дительной камере цемент отделяется от воздуха, который после этого очищается тканевыми фильтрами. Фильтры же продуваются обратным потоком атмосферного воздуха.

Пневматические разгрузчики всасывающе-нагнетательного действия (рис. 5.17,6) состоят из тех же основных узлов: заборного устройства 1, трубопровода 2, осадительной камеры с отбойником 3, рукавными филь­трами 4 и электромагнитом 5, резинотканевого рукава 6 и вакуум-насо­са 7. Разгрузочный шнек с обратным клапаном обеспечивает подачу груза в смесительную камеру, соединяемую с источником сжатого воз­духа. В смесительной камере оборудовано промежуточное аэроднище с микропористой перегородкой. Проникая через перегородку, сжатый воздух аэрирует груз и перемещает его по трубопроводу в склад или на производство.

Пневморазгрузчики ТА-33 рассчитаны на прием и отпуск не только це­мента, но и пылевидных удобрений. Управляют ими с выносных пультов.

Известны следующие типы пневматических насосов для транспор­тировки цемента: ТА-26, ТА-27, ТА-33, ТА-46 и 250/220 EL. Их произ­водительность соответственно 20, 50, 90, 120 и 180 т/ч, а дальность перемещения - - 45, 55, 55, 28 и 28 м, в том числе по вертикали 25, 35, 35, 15 и 12м соответственно.

Пневматические винтовые подъемники цемента ТА-21, ТА-19 и ТА-15 выпускают соответственно производительностью 36,60 и 100 т/ч при наибольшей высоте подачи 35 м.

В ранее построенных цементных складах выгрузка цемента выполня­ется пневморазфузчиками, но подача внутрь складского помещения це­мента из приемного бункера производится шнеками, вертикальный подъем - -ковшовыми элеваторами, а распределение цемента по силосам и выдача из силосов — пневможелобами или винтовыми конвейерами.

В настоящее время все склады унифицированы и подразделены на четыре группы. К первой группе отнесены склады емкостью 25, 75 и 100 т, для которых используются силосы (банки) диаметром 2,4 и 3 м. Приемные устройства складов этой группы рассчитаны на гравитаци­онную и пневматическую разгрузку подвижного состава. Их произво­дительность 15 25 т/ч.

Во вторую группу входят силосные склады вместимостью 240,360, 380 и 720 т. Вместимость силосных складов третьей группы - -1100, 1700, 2500 и 4000 т.

Силосные склады четвертой группы имеют вместимость 6000 и 12000 т.

На все группы складов разработаны типовые проекты. Склады второй и третьей групп могут быть выполнены в двух вариантах: со стальными силосами, из сборного и монолитного железобетона.

Для выдачи цемента со складов в производство служат пневмати­ческие винтовые насосы, камерные питатели или струйные (эжекторные) насосы. Производительность струйного насоса 30 т/ч, расход сжатого

воздуха - - до 15 м- /мин, дальность перемещения - - до 200 м по горизонтали и 25 м по вертикали. Цемент в приемные воронки насосов поступает из донных разгружателей силосов или по пневможелобам.

К вяжущим материалам относятся: известь молотая, не­гашеная, комовая, известь-пушонка, карбонатная и гипс. Известь и гипс по своим свойствам во многом аналогичны цементу, поэтому механизация погрузки, складирования и выгрузки их практически не отличаются от тех же операций с цементом.

Известь целесообразно перевозить в специальных контейнерах типа КИУ-5 ЛИИЖТа, что позволяет исключить трудоемкие и вредные ра­боты по ее разгрузке из крытых вагонов. Карбонатную известь хранят в силосных складах, куда она подается пневмотранспортом по трубо­проводу, а выгружается через днище силоса, при этом она через аэра-ционные коробки насыщается воздухом, что обеспечивает ей свобод­ное перемещение через боковые разгружатели и шланги в любые транспортные средства. Из вагонов известь выгружают гравитацион­ным или пневматическим способом.

Гипс хранят в силосных складах. Обычно склад входит в комплекс типового цеха формовочного гипса. Гипс пневмотранспортером по трубопроводу подается в железобетонные сил осы. Выдается гипс в меш­ках и перевозится по железной дороге в пакетированном виде.

Непылящие известковые и гипсосодержащие материалы хранят в прирельсовых складах, построенных по типовым проектам. На рис. 5.18 показан прирельсовый склад-навес. Эстакада рассчитана на пять вагонов, однако ввиду необходимости загружать отдель­ные виды груза в специальные отсеки одновременно, как правило, разгружают до трех вагонов. Универсальные вагоны разгружают машинами типа МВС-ЗМ, ВНИИЖТ и др., а также цепочкой лен­точных конвейеров, забирающих груз из приемной воронки под пло­щадкой. От эстакады удобрения забирают погрузчиком ТМ (Д-565)

или тем же разгрузчиком вагонов и с помощью ленточных конвейе­ров загружают в штабель или кузов автотранспортных средств. Для увеличения высоты штабеля более 3,5 м применяют самоходные лен­точные конвейеры, оснащенные лентой с поперечными ребрами, что позволяет увеличить угол ее наклона до 30 — 32°.