Техническая диагностика
Техническая диагностика – это отрасль знаний, исследующая техническое состояние объектов и его проявления и разрабатывающая методы их определения и принципы построения и организации использования систем диагностирования. Объект: ГМ или ее составная часть.
Техническое диагностирование – процесс определения технического состояния объекта с указанием места, вида и причин дефекта. ГМ рассматривается как совокупность некоторого количества объектов, совместно работающих и выполняющих определенную функцию. В процессе эксплуатации происходит изнашивание, накопление усталостной повреждаемости, что вызывает изменение параметров состояния ГМ от номинальных до предельных. Номинальные параметры имеют только новые или после капитального ремонта ГМ. Допустимые значения параметров: при них обеспечивается безотказная работа объекта без проведения ремонта. Нормальные параметры меньше предельных. При достижении предельного состояния дальнейшая эксплуатация недопустима. В процессе работы определение рабочих параметров затруднено, поэтому в качестве диагностируемых параметров используют косвенные параметры:
1. Параметры рабочих процессов: мощность, производительность, тормозной путь и др.
2. Параметры сопутствующих процессов: шум, вибрация, температура нагрева.
3. Геометрические параметры: задиры, биения, люфты.
Для обеспечения достоверности диагностики параметры должны отвечать требованию однозначности, воспроизводимости и чувствительности. Вместе с тем любой машине присуща некоторая степень неопределенности – энтропия:
,
где n – число возможных состояний объекта;
–вероятность того, что объект Х имеет i-тое техническое состояние. Энтропия измеряется в двоичной системе исчисления.
При отсутствии полноценных данных о состояниях объекта принимаем в первом приближении, что все технические состояния равновероятны, тогда:
= .
При проведении диагностики должны быть решены следующие задачи:
1. Технико-экономическое обоснование.
2. Анализ физических процессов, протекающих в объекте диагностирования.
3. Сбор данных о положении аналогичных деталей.
4. Установление точности диагностирования.
5. Выбор метода диагностирования.
6. Разработка модели диагностирования и алгоритм его процессов.
7. Разработка технических требований к объекту диагностирования.
8. Разработка средств диагностирования.
9. Разработка документации о диагностировании.
10. Испытания средств диагностирования.
Методы диагностирования для ГМ:
1. Акустический – основан на измерении уровня шума и вибрации в процессе работы при помощи шумомеров, вибраторов, стетоскопов, спектрометров и др.
2. Механический – основан на определении размеров, зазоров, сопряжений, усилий, давлений при помощи динамометров, ключей предельного момента и др.
3. Электрический – замер силы тока, мощности, сопротивления и др. При помощи этого метода определяется режим работы электрических схем, угловые и линейные зазоры, крутящий момент, температура, давление. Приборы: авометры; измерительные мосты; датчики перемещения, крутящих моментов, давления; термопары; тахогенераторы.
4. Электромагнитный – замер магнитных сопротивлений, магнитных потоков. Этот метод используется для диагностирования канатов и ответственных металлоконструкций.
5. Ультразвуковой. Этот метод базируется на том, что ультразвуковые колебания от специальных пьезодатчиков проникают в деталь. Эти волны отражаются от границы раздела сред, фиксируются принимающей головкой и выводятся на экран осциллографа.
6. Радиоизотопный.
7. Рентгеновский – основан на просвечивании рентгеновскими лучами.
8. Виброакустический. Этот метод основан на том, что энергия удара в подвижном соединении и амплитуда вибрации пропорциональны зазору. Сравнивая величину ускорения эталонного механизма с реальной, определяют величину зазора.
9. Метод при помощи свидетелей – основан на измерении продуктов износа, находящихся в смазке.
Диагностические средства классифицируются:
1) по конструкции:
- приборы: механические, пневматические, электрические, электронные;
- системы: автоматические, полуавтоматические, неавтоматические;
2) по типу:
- переносные – устанавливаются на машинах или в передвижных ремонтных мастерских;
- стационарные – устанавливаются на ремонтных базах или постах ТО;
- передвижные – устанавливаются там же, где и переносные;
3) по роду выполненных работ:
- для определения остаточного ресурса;
- для определения вида и объема ремонтных работ;
- для определения объема работ при техническом обслуживании;
- для выявления причин неисправности;
- для контроля качества ТО и ремонта.
Средства диагностики включают в себя:
1. устройство, задающее тестовый режим;
2. датчики, воспринимающие диагностируемые параметры;
3. устройство для усиления и обработки сигнала;
4. устройство для определения диагноза;
5. устройство для хранения, индикации и передачи информации.
Этапы процесса диагностирования:
1. подготовительный: установление аппаратуры и датчиков;
2. основной: определение параметров технического состояния машины;
3. постановка диагноза: определяется характер и объем работ для поддержания работоспособного состояния машины.
Технологию работ по диагностированию указывают в технологических картах, где указывается порядок, нумерация, параметры, необходимые операции и приборы, а также допустимое и предельное состояние и соответствующие им параметры. По этим данным определяется остаточный ресурс.
Дата добавления: 2020-12-11; просмотров: 362;