Оптимизация времени проведения очередного ремонта

Повышение эффективности ППР должно базироваться на обосновании экономической целесообразности замены элементов. Наиболее действенный способ решения этой проблемы – использование средств технической диагностики – детали, сборочные узлы и агрегаты, техническое состояние которых может быть определено достаточно точно. При этом техническое состояние, как правило, следующими параметрами: параметры рабочих процессов (шум и др.), параметры сопутствующих процессов (температура), геометрические величины. Однако существенным недостатком метода технической диагностики является высокая трудоемкость замера. Кроме того, в настоящее время применение средств технической диагностики ограничено или невозможно по техническим или экономическим соображениям.

Наряду с необходимостью определения времени проведения ремонта элементов с накопляемыми характеристиками повреждаемости требуется оптимизация времени замены деталей с .

Исходным моментом оптимизации ППР является процесс функционирования ГМ, заключающийся в изменении состояния и количества элементов, входящих в машину в течение ее ремонтного цикла.

Типы отказов: прогнозируемые (у элементов с накопленной повреждаемостью) и случайные (непрогнозируемые). Вход для процесса функционирования: и - количество элементов, состояние которых характеризуется накоплением повреждаемости и не диагностируется соответственно. Выход: текущее состояние диагностируемых и не диагностируемых элементов. В процессе диагностирования соответствующего времени очередного ремонта производится выбраковка элементов. Выход - состояние элементов – обрабатывается специальными методами с целью определения оптимального времени следующей диагностики . В течение очередного межремонтного периода ведется сбор информации о неплановых заменах: . При этом фиксируется время установки элементов, и на основе данных об отказах устанавливаются законы наработки на отказ. На основе закона определяется оптимальное время замены не диагностируемых элементов . На основе и определяется время проведения очередного ремонта. : по данным и производится объединение в ремонтные группы элементов машин с близкими либо кратными временами. При этом центром группирования выбирают наиболее изношенные элементы или элементы, для которых ущерб от несвоевременной их замены сказывается наибольшим. При оптимизации в качестве функции цели принимают минимальные затраты на ремонт. С учетом полученного времени прогнозируются затраты на очередной ремонт, оценивается коэффициент готовности , затраты времени на ремонт , стоимость восстановления , трудоемкость восстановления и количество необходимых запасных частей . На основе этих данных и с учетом коэффициентов готовности других машин, входящих в комплекс определяется вид очередного ремонта, а также время на его реализацию.