Оценка непригодности детали к повторному использованию

Величина предельно допустимого износа оговаривается в специальных руководящих документах (РД), разрабатываемых головными ПКИ.

Зубчатая передача:

- для случаев цементации зубьев и для зубьев, закаленных ТВЧ, допустимый износ:

,

где толщина цементационного слоя;

- для зубчатых колес, подверженных объемной закалке или улучшению, допустимый износ определяется из условия обеспечения прочности:

;

- нереверсивные зубчатые колёса можно допускать к повторному использованию при их развороте на .

Шлицевые соединения:

- при диметре вала больше 120мм (эвольвентные):

;

- при диаметре вала меньше 120 мм (прямобочные):

.

Шпоночное соединение:

- шпонка бракуется сразу;

- шпоночный паз:

D_доп=0,06В_ш.

Подшипники скольжения:

,

где

.

Подшипники качения бракуются при изломах или трещинах в обоймах качения или телах качения, выкрашивании, наличии следов глубокой коррозии, износе или разрушении сепаратора, питтинг-износе, неравномерном износе, отсутствии одного из тел качения, наличии побежалости.

Допустимый износ определяется по величине осевого (0,3...0,4мм) и радиального (0,06-0,45мм) люфтов.

Электрооборудование ремонтируется на специализированных энергозаводах, где проверяется по специальной методике разработанной МакНИИ.

Крепёжные изделия (болты) бракуются при:

- срыве более двух витков резьбы;

- наличии следов деформации;

- наличие деформации граней;

- износе головок по высоте более, чем на 20%.

Для контроля над элементами гидрооборудования используется лупа четырех-шести кратного увеличения. При этом контролируется рабочая поверхность на предмет наличия микротрещин и следов коррозии. Элементы гидравлики бракуется, если выявляются дефекты, которые не удаётся устранить притиркой.

Методы дефектоскопии:

1) ультразвуковая дефектоскопия;

2) магнитно-акустическая;

3) магнитно-порошковая;

4) рентгеновская;

5) гамма-дефектоскопия;

6) люминесцентная и др.

Ультразвуковая дефектоскопия применяется в деталях, изготовленных из любого материала. Основана на свойстве ультразвуковых волн с частотой 5-10 МГц распространяться в плотных средах направленно без видимых затуханий, а на границах раздела сред отражаться. По величине отраженного сигнала мы можем судить о размерах и положении дефекта.

На рисунке:

1- деталь;

2- дефект;

3- излучающая головка;

4- генератор;

5- принимающая головка;

6- усилитель;

7- осциллограф;

8- блок питания.

Излучающая головка 3 преобразовывает сигнал в механические колебания, которые передаются в деталь 1. Рабочий элемент головки — кварцевая пластинка или титанит бария. Рабочий элемент принимающей головки — как у излучающей.

Экран осциллографа:

а – на наружной поверхности детали;

в и с – отражение от одной и второй поверхностей дефекта;

d – отражение от противоположной стороны детали.

Для получения более точных сведений о дефекте деталь ориентируют в нескольких плоскостях.

Магнитно-акустическая дефектоскопия основана на слабом намагничивании детали, по поверхности которой перемещается искатель – катушка; при ее перемещении в ней наводится ЭДС, которая регистрируется наушниками или лампой. При встрече с дефектом ЭДС резко увеличивается и проявляется в щелканье или накаливании.

Достоинства магнитно-акустической дефектоскопии:

- простота;

- не требует специального оборудования;

- может выполняться в любом месте.

Рентгеновская дефектоскопия основана на том, что рентгеновские лучи различными средами поглощаются по-разному.

1 – источник рентгеновских лучей;

2 – деталь;

3 – фотопленка;

4 – дефект.

Для получения полной картины дефекта деталь необходимо ориентировать более 2-х раз. Для ответственных деталей к паспорту детали прикладывается фотопленка. Достоинство – есть документ, недостаток –

Гамма-дефектоскопия отличается от рентгеновского метода источником излучения (кобальт- 60 или тантал-160).

1 - ампула с изотопом;

5 - свинцовый контейнер;

6 - трос;

4 - пленка.

Достоинства гамма-дефектоскопии:

- простота;

- дешевизна;

- простота использования;

- можно использовать в полевых условиях.

Недостатки:

- вероятность облучения;

- низкая мощность излучения и низкая производительность метода.

Люминесцентная дефектоскопия используется для обнаружения поверхности дефектов (микротрещины менее 5 мкм). Деталь очищается от грязи, пыли и жира, погружается в раствор трансформаторного или индустриального масла с керосином. Затем деталь заново моется и погружается в люминесцент (магнезий). Люминесцент впитывается маслом, затем деталь помещают под ультрафиолетовый свет. Под действием лучей молекулы магнезия возбуждаются и начинают светиться.

1 – источник ультрафиолетового излучения;

2 – светофильтр;

3 – линейка;

4 – деталь;

5 – микротрещина.

Достоинства метода: простота и надежность выявления дефектов; недостаток – ограниченность в применении (только поверхность трещины).

Проба керосином – более простой, но менее точный, чем люминесцентный, метод. Деталь очищают от пыли, грязи, жира, затем погружают в керосин. После этого деталь вытирают насухо ветошью и покрывают эмульсолом (мел со спиртом). Спирт улетучивается из эмульсола, мел высыхает, и на поверхности детали в местах трещин получаются меловые пятна.

Проба индустриальным маслом аналогична пробе керосином, но другой эмульсол – мел в воде. После покрытия эмульсолом деталь нагревают до 70-80°С, при этом вода улетучивается, а на поверхности детали в месте трещины остается меловое пятно.

Магнитный метод основан на намагничивании детали и на том, что магнитные линии в месте дефекта искажаются. Методика его: на поверхность детали наносят сухой ферромагнитный порошок (измельченная окалина) либо эмульсию (1л воды + 60г ферромагнитного порошка + 20г мыла), либо маслокеросиновую эмульсию (40% керосина + 60% масла, на 1л раствора – 100г порошка).

Достоинства – простота; недостатки: необходимость сильного намагничивания; ограниченные размеры детали; о размерах и положении дефекта судить нельзя.