Общие сведения о капитальном ремонте

Капитальный ремонт проводится на специализированных предприятиях (рудоремонтные заводы или ЦЭМ)

Стадии капитального ремонта:

1. Доставка машины и сдача её в ремонт (акт приёмки-сдачи).

2. Разборка машин на узлы, подузлы и детали.

3. Мойка деталей.

4. Дефектировка деталей.

5. Восстановление деталей.

6. Сборка и регулировка деталей, апробирование отдельных сборочных узлов.

7. Устранение выявленных при испытаниях недостатков.

8. Покраска машины.

Для каждого типа машин разрабатывается техпроцесс капитального ремонта. На его основании разрабатываются конструкторская, технологическая и организационная подготовка производств.

Разборка машин ведётся на специальных участках цехов либо в специальных цехах, либо на специальных открытых площадках. В зимнее время машина должна за 2-3 дня подаваться в цех для прогрева. Перед разборкой машины вся имеющая смазка сливается и отправляется на регенерацию.

Методы разборки:

- последовательный: время разборки ;

- смешанный: время на разборку , где k<1 – учитывает возможность совмещения во времени выполнение некоторых операций.

Требования к оснастке:

- не должна нарушатся целостность детали;

- если детали срослись, то для их разборки необходимо применять либо нагрев внешней детали, либо охлаждение внутренней детали, либо смачивание смазкой или керосином;

- при разборе подшипниковых узлов усилия не должны передаваться через тела качения;

- все детали гидрооборудования и съемные крышки всегда должны маркироваться.

Мойка детали предусматривает использование специальных ванн либо камерную мойку.

Мойка в ванне:

вода

Однокамерная и многокамерная мойка (для крупных деталей):

Дефектация деталей. Цель её: установление величины износа и оценка пригодности детали для повторного использования.

Дефектация производится на основании соответствии ГОСТов и ТУ. После дефектации все детали делятся на 3 группы:

1. Детали, износ которых не превышает указанный в ТУ и браковочных картах — группа годных деталей.

Браковочная карта — технический документ, который содержит упрощённое изображение детали с указанием размеров и поверхностей, подверженных износу + размеры изношенных деталей с указанием допустимого износа.

2. Детали, имеющие износ, превышающий допустимую величину, и подлежащие восстановлению.

3. Детали, имеющие износ, превышающий допустимую величину, и не подлежащие восстановлению (их восстановление технически невозможно или экономически нецелесообразно) — брак.

Группа 1 подаётся на сборку. Группа 2 маркируется и отправляется на соответствующий маршрут восстановления. Группа 3 маркируется по маркам материала и отправляется в утилизацию.

После дефектирования составляется ведомость, в которой указывается необходимость заказа новых деталей и планируются этапы восстановления.

При диагностике используют 3 вида диагностики

1. Визуальный контроль (позволяет выявить только явные дефекты).

2. Инструментальный контроль (замеры с установлением величины износа, чистоты и шероховатости поверхности). Инструменты: линейка, призмы, штангенциркуль, штангензубомер, нутромеры, индикатор частотного типа, калибры и др.

3. Контроль с использованием специальных приспособлений и приборов.

При дефектации замене подлежат независимо от их состояния детали с малым средним слоем (неметаллические прокладки, резиновые уплотнения, детали из кожи и пластика, все виды проволоки, все виды деформируемых материалов (стопорные шайбы, шпильки), провода, кабели, внутренняя коммутация + все виды смазок). Базовые детали должны проходить индивидуальную дефектацию и бракуются лишь в тех случаях, когда физическое их восстановление невозможно. Детали трансмиссии бракуются при наличии явных трещин или изломов, при выкрашивании или разрушении цементационного слоя и значительных остаточных деформациях. Для особо ответственных деталей дефектация должна выполняться специальными методами технической диагностики (дефектоскопия) на предмет выявления скрытых повреждений.

На деталях, признанных годными к повторному использованию, не должно быть глубокой коррозии, царапин и других деформаций, угрожающих работоспособности.

При повторном использовании детали, имеющие износ близкий к предельному, должны комплектоваться сопрягаемыми деталями, обеспечивающими требуемое натяжение и зазор.