Обеспечение точности

Для обеспечения заданной точности обработки заготовок, проектируемое приспособление должно быть достаточно жестким, в первую очередь, в направлении действия сил зажима и резания. Для этого желательно применять конструкции с наименьшим количеством стыков и исключать вне центровое приложение нагрузки.

Детали приспособлений должны быть жесткими при работе на изгиб и кручение и прочными при всех видах нагружения в эксплуатационных условиях. Корпусные детали приспособлений не должны деформироваться при закреплении заготовок и деформировать стол или другой элемент станка, на котором они закреплены.

Уменьшение контактных деформаций стыков, работающих на сжатие, возможно за счет снижения шероховатости контактирующих поверхностей, повышения твердости поверхностей и предварительной затяжки соединяемых элементов приспособления. В работающих на изгиб стыках рекомендуется располагать болты неравномерно, смещая их по возможности на большее расстояние от нейтральной оси. В этом случае целесообразно также сокращать поверхность контактирования сопрягаемых деталей в области нейтральной оси.

Жесткости стыков деталей с поверхностями, обработанными шабрением и притиркой, со шлифованными поверхностями мало отличаются.

Достаточно высокая жесткость стыков с поверхностями, обработанными строганием, при совпадении рисок обработки. Контактную жесткость стыков можно повысить путем предварительной термической (закалки) или химико-термической (например, цементации с последующей закалкой) обработки деталей.

По точности выполнения все размеры, проставляемые на сборочном чертеже приспособления, можно разделить на три группы.

К первой группе относят размеры элементов и сопряжении, не­посредственно определяющих точность обработки, в частности, отклонение от параллельности рабочей плоскости установочных элементов и плоскости основания корпусов приспособления, контактирую­щей со столом станка, расстояние между осями кондукторных втулок и другое.

Во вторую группу входят размеры элементов и сопряжении приспособлений, погрешности которых не оказывают влияния на точ­ность обработки, размеры сопряжении зажимных устройств и приводов, выталкивателей и других вспомогательных устройств.

В третью - размеры несопрягаемых обработанных и необработанных поверхностей деталей приспособлений.

Допуски размеров первой группы принимают обычно в 2...3 раза меньшими допусков на размеры обрабатываемых поверхностей заготовки с использованием проектируемого приспособления. В ряде случаев это обеспечивает требуемую точность обработки заготовок. Вместе с тем допуски размеров первой группы не следует определять только руководствуясь указанными рекомендациями. Более целесообразно с методической и экономической точек зрения устанавливать допуски, пользуясь расчетно-аналитическими методами.

Допуски размеров второй группы назначают при конструировании в зависимости от характера и условий работы рассматриваемых сопряжении и назначения механизма. Преимущественно допуски размеров сопрягаемых деталей принимаются по 6-му...8-му квалитетам точности.

Свободные размеры выполняют по 14-му квалитету точности для обработанных и по 16-му - для необработанных поверхностей деталей приспособлений.