Определение величины материально-производственных запасов (МПЗ).

Нормы расхода материальных ресурсов, определяемые на основе детальных технико-экономических расчетов с использованием данных о предполагаемом объеме производства конкретных видов продукции, являются исходными для поэлементного расчета потребности в МПЗ.

После определения потребности в конкретных видах материалов на планируемый период можно получить общую величину производственных запасов, с формирования которых и начинается производственный процесс.

Определение потребности в производственных запасах.

В практике внутрихозяйственного планирования процессов материально-технического снабжения принято различать следующие виды запасов сырья, материалов, топлива и других элементов материальных ресурсов, включаемых в производственный запас: текущий запас, подготовительный (технологический), страховой запас, сезонный, транспортный.

Текущий запас сырья и материалов З_тек – создаётся для обеспечения бесперебойной работы предприятия в период между двумя очередными поступлениями от поставщиков. Величина З_тек зависит от частоты (интервала) поставок данного материала и рассчитывается как половина интервала между двумя поставками (если интервал >5 дней, если интервал от 1 до 5 дней, то в размере полной продолжительности интервала). На величину текущего запаса оказывают влияние следующие факторы: срок нахождения запаса на складе (интервал поставки), условия поставки (периодичность объема каждой поставки), календарный график передачи материалов со склада в производство.

Предположим, что предприятие определило объем производства в 20 тыс. изделий в год, при норме расхода на изделие 0,9 тыс. т стального проката. При этих условиях годовой расход проката составит 0.9 тыс. т х 20 тыс. изд. = 18 тыс. т. При интервале между поставками, равном 20 суткам, и ежедневном потреблении проката в размере 50 т (18 тыс. т. : 360 (количество дней в году) размер текущего запаса составит:

20 суток х 50 т = 1000 т.

Если 1т. проката та стоит 300 руб., то в денежном выражении текущий запас будетравен 300 тыс. руб. (1 тыс. руб. х 300 руб.). Так определятся максимальная величина текущего запаса. В массовом производстве, для которого характерно равномерное по времени потребление материалов, текущий запас за период интервала поставки будет изменяться от максимальной его величины до нуля.

Следовательно, средняя величина запаса в этом случае составит 0,5, или 50% максимального уровня. Эта величина и составляет коэффициент задержки, который зависит от технологических особенностей производства. В общем виде формула расчета текущего запаса выглядит следующим образом:

Где: М_с - среднесуточная потребность в материалах;

Nп – интервал поставки;

Кз, - коэффицинет задержки материала на складе.

Определенный таким образом текущий запас не учитывает времени, необходимого для подготовки имеющегося в запасе материала к передаче в производство. Поэтому текущий запас должен быть откорректирован на величину подготовительного (технологического) запаса.

Подготовительный (технологический) запас З_подг образуется в тех случаях, когда требуется предварительная обработка материалов до запуска их в производство. Это время необходимое для приемки, разгрузки, сортировки и складирования материалов.

Пв – время, необходимое на предварительную обработку материалов.

Страховой запас З_стр создается на предприятии на случай нарушения плановых сроков поставки или объемов потребляемых материалов.

Как правило, размер страхового запаса составляет 50% текущего запаса, но может колебаться от 30 до 100% его. В случаях, когда предприятие располагается вдали от транспортных путей, использует нестандартные, уникальные материалы, норма страхового запаса может достичь 100% текущего. При доставке материалов по прямым договорам она сокращается до 30%.

Если нарушение сроков поставки вызвана недостатками в работе транспортных организаций, то возникает необходимость в определении транспортного запаса.

Транспортный запас З_тр создаётся на предприятиях, удаленных от баз снабжения на значительное расстояние. Определяется интервалом между днем оплаты счета поставщика и прибытием груза на склад покупателя. Если интервал известен, то расчет ведется аналогично расчету подготовительного запаса.

Таким образом, норма производственного запаса рассчитывается:

Норма на производственные запасы сырья и материалов определяется количеством дней, на которое предприятию необходимы оборотные средства, чтобы обеспечить своевременную оплату счетов за поставляемые материалы:

, где Р – это однодневный расход сырья и материалов.

Расчет оптимальной величины партии закупаемых материалов

Важной составляющей, которая определяет величину текущего запаса сырья, материалов, является срок нахождения запаса на складе или временной интервал между поставками.

На величину интервала поставки непосредственное влияние оказывает величина партии закупаемого материала. Предположим, что предприятие в будущем году должно закупить 20 тыс. кг сырья по цене 10 руб. за кг определенного вида сырья. Если все сырье закупить сразу, то максимальный текущий запас составит 20 тыс. кг, после чего он будет постепенно использоваться в течение года и к концу станет равным 0. При равномерном поступлении сырья в производство коэффициент задержки сырья Кз составит 0,5. В этом случае текущий запас составит 10 тыс. кг ((20000+0)x0,5). Если же закупки осуществлять два раза в год по 10000 кг, то среднегодовой запас будет равен 5 тыс. кг ((10000+0)x0,5) и т.д.

Следовательно, чем больше закупаемая партия, тем больше величина текущего запаса, а это в свою очередь отражается на величине издержек по складированию (потери на хранение, арендная плата, расходы по содержанию складских помещений и т.п.), которые также увеличиваются. Одновременно с издержками по складированию предприятие несет также издержки и по обслуживанию закупок (затраты по реализации заказа, расходы по приемке материалов и др.). Эти издержки в расчете на одну партию закупок, как правило, одинаковы. Соответственно, чем меньше количество закупок и чем больше партия закупаемого сырья, тем меньше величина издержек по обслуживанию закупок. Получается, что увеличение партий закупаемого сырья приводит, с одной стороны, к росту издержек по складированию, а с другой – к снижению издержек по обслуживанию закупок. В такой ситуации определение оптимальной величины закупаемой партии сырья (и соответственно, количества закупок) зависит от величины суммарных издержек по складированию и обслуживанию закупок. Они должны быть минимальными. Если в нашем примере издержки по обслуживанию запланированы в размере 1250 руб. на каждую партию, а издержки по складированию составляют 20% среднегодового текущего запаса, то можно рассчитать оптимальную величину закупаемой партии (см. таблицу 6).

Таблица 6. – Определение оптимальной величины закупаемой партии.

В приведенном условном примере минимальные совокупные издержки по обслуживанию и складированию соответствуют размеру закупок в 5 тыс. кг. Этот размер и будет оптимальным. Он образуется, если предприятие будет делать 4 закупки в год. Следовательно, интервал поставки в этом случае составит 90 дней (360 дней :4).

Расчет оптимальной величины партии закупаемого сырья можно произвести и с помощью формулы, получившей название «формула Вильсона»:

Где: Q – оптимальная величина закупаемой партии;

2 – постоянный коэффициент;

m – годовой объем закупаемого сырья в натуральных измерителях;

о – издержки по обслуживанию закупок в расчете на одну партию;

k – издержки по складированию в % от стоимости среднегодового текущего запаса. Выражается в виде десятичной дроби, например 10% = 0,10;

r – цена единицы закупаемого сырья.

Подставив в формулу значения из нашего примера, получим те же 5000 кг:

Следовательно, предприятию выгодно закупать сырье в течение года 4 раза, что минимизирует его затраты, связанные с приобретением и хранением текущего запаса. Интервал поставки в этом случае составляет 90 дней. Именно таков будет оптимальный срок нахождения сырья на складе.