Деталей по маршрутам

Важное значение при выполнении дефектовочных работ имеет сбор инфор­мации о результатах дефектации. Статистическая обработка позволяет определить такие показатели, как коэффициенты годности, восстановления и выбраковки.

Коэффициент годности Кг показывает, какая часть деталей от их общего ко­личества, поступивших на ремонт, имеет допустимые износы и может быть по­вторно использована без восстановления.

Коэффициент восстановления Кв показывает, какая часть деталей от общего их количества, поступивших в ремонт, имеет предельные износы и может быть восстановлена.

Коэффициент выбраковки Кб показывает, какая часть деталей от общего их количества, поступивших в ремонт, направляется в утиль.

Определяются эти коэффициенты по зависимости

где n_г, n_в - соответственно количество деталей, годных, подлежащих вос­становлению, шт; n₀ - общее количество продефектованных деталей, шт.

Значения nг, nв могут быть получены на основании данных ведомости де­фектов, которая составляется при дефектации деталей.

Для ремонтных предприятий имеет большое значение не только величина указанных коэффициентов, но и величина износа различных поверхностей, т. к. от этого зависит выбор способа восстановления.

Для изучения данного вопроса про­водят большое количество измерений, и затем полученные числовые значения об­рабатывают с использованием методов математической статистики. Только в этом случае данные могут быть достаточно достоверными. Однако этот метод дает лишь общее представление об указанных коэффициентах без рас­крытия технического состояния рабочих поверхностей деталей.

Различные поверхности одной детали имеют разную износостойкость, и восстановление их может производиться различными способами. Поэтому коэффициенты, определяемые по дефектным ведомостям, мало, что могут дать для выявления объема работ различных цехов или участков при проектировании новых и реконструкции действующих предприятий.

Для решения данного вопроса необходим такой ме­тод, который обеспечивал бы возможность дифференцированного расчета коэффициентов восстановления не только разных деталей, но и различных их рабочих поверхностей. Следовательно, он должен основываться на изучении износа боль­ших партий деталей машин, поступающих в ремонт и обработки их методами математической статистики.

Сущность метода заключается в следующем:

•Проводят измерение размеров деталей, поступающих в ремонт. Количество одноименных замеряемых деталей (рабочих поверхностей), как показывают дан­ные исследований, должно быть не менее 25.

•Затем определяют величины износов (х) рабочих поверхностей деталей

х=dн – du (для валов);

x = du – dн (для отверстий). (110)

где dн - номинальный размер вала, отверстия; du - изношенные диаметры вала, отверстия.

•Полученные значения износов сводятся в ряды распределений.

•Определяют размах величины износа

•Рассчитывают величину интервала Δi.

Желательно, чтобы величина интер­вала была кратна цене деления инструмента. За нижнюю границу первого интер­вала принимается минимальное значение износа, а каждого последующего верх­няя граница предыдущего интервала. Верхняя граница любого интервала опреде­ляется добавлением к нижней величины интервала. Величина интервала опреде­ляется по формуле

где m - число интервалов, которые можно принять равным 12±3.

•Далее определяются середины каждого интервала xi и количество частот ис­следуемой величины «n», попадающей в каждый интервал.

•Затем строится полигон распределения износов (по оси х - интервалы изно­сов, по оси у - частоты попадания величины хi в данный интервал).

•После чего рассчитываются статистические постоянные: среднее арифмети­ческое х, среднеквадратическое значение σ износа

σ имеет наибольшую частоту; Δi - величина интерва; N- общее число замеренных деталей'

Рисунок 26 - Полигон pacпределения износа

1 - полигон; 2 – огива

На графике полигона распределения износа строят огиву (по оси х интерва­лы, по оси у - накопленные частоты) и по ним можно определить коэффициенты годности и восстановления. Если величину допустимого износа шеек (берут из

техн. условий) с ординаты снести на кривую огивы и из точки пересечения опустить перпендикуляр на ось абс­цисс, то можно определить коэффициент годности Кг=0,6 и коэффициент восста­новления Кв=0,40. Однако этот способ является эмпирическим и нуждается в тео­ретическом обосновании. Для этой цели необходимо знать закон распределения износа деталей.

Проведенные исследования различными авторами показывают, что износ рабочих поверхностей деталей зависит от большого числа случайных и система­тических факторов.

В результате прове­денных исследований было установлено, что за теоретический закон распределе­ния износов можно принять закон модуля разности с вероятностью согласия по критерию Колмогорова равным 0,712. В тоже время для вычисления численных значений коэффициентов восстановления можно не учитывать отличия в распределении износов деталей от нормального закона. Это упрощает методику расчета, что целесообразно для про­изводственных целей.

Поэтому в дальнейшем определяют теоретические частоты, считая, что за теоретический закон величины износа можно принять закон нормального распре­деления, плотность вероятности которого выражается формулой

Значения функции f(х) определяются по таблицам курсов теории вероятно­стей. Для определения теоретических частот необходимо значения f(x) для каждо­го интервала умножить на общее количество деталей, т. е.

По полученным значениям строят кривые распределения износов исследуе­мых деталей и совмещают их с экспериментальными кривыми распределения.

Далее проводят оценку соответствия теоретической и экспериментальной кривых распределения, используя критерии согласия Пирсона х².

В качестве меры расхождения теоретического и эмпирического рядов час­тот берется величина

Затем определяют число степеней свободы К

где m - количество интервалов распределения; r - число параметров функ­ции распределения.

По данным х2 и К по таблицам курса теории ведомостей, находят значение Р(х²).

При Р(х²)>0,05 теоретические и эмпирические распределения согласуются, а если меньше, то данная гипотеза отвергается и необходимо применять другой

закон.

Если обозначить на графике через x1 - минимальную величину износа, че­рез х2 - максимальную величину и допустимое по техническим условиям значе­ние износа х_д, тогда количество деталей с величиной износа в допустимых преде­лах от x1 до хд будет пропорционально площади F под кривой распределения, оп­ределяемой по формуле

(119)

Считая, что общее количество изме­ренных деталей, принимаемое за 100%, опре­деляется площадью под кривой распределе­ния, интеграл от функции f(х) в пределах от х1 до хд будет равна единице, т. е.

Количество годных деталей, т. е. ко­эффициент годности Кг определяется сле­дующим выражением

Для определения процента деталей, находящихся в пределах допустимого износа и вышедших за пределы допустимой величины, т. е. коэффициентов год­ности и восстановления деталей, необходимо воспользоваться интегральной функцией распределения

Для непосредственных расчетов указанную зависимость удобно использо­вать в следующем виде

Численные значения Ф(z) табулированы и приведены в приложениях к курсам теории вероятностей. Значения коэффициентов, подсчитанных по этой зависимости, будут соответствовать вероятному проценту деталей, годных для использования.

Коэффициент восстановления равен

Кв=1 – Кг.

Количество годных деталей

Nг=Kг · N.

Количество деталей, подлежащих восстановлению

Nв=Kв – N = N–Nг.

При дефектации не только производят сортировку деталей по группам их годности, но и пригодные для ремонта детали распределяют по маршрутам. Мар­шруты восстановления устанавливают заранее. Методика установления маршру­тов была разработана проф. К. Т. Кошкиным.

Сущность методики заключается в следующем. Поступающие на дефектацию детали, как правило, имеют не один, а несколько дефектов. Их количество зависит от числа рабочих поверхностей. Кроме того, замечено, что дефекты на де­талях встречаются в определенных сочетаниях и подчиняются определенным за­кономерностям, зависящим от их конструктивной особенности и условий экс­плуатации.

Поэтому необходимо установить реально встречающиеся сочетания дефектов на деталях машин, ремонтируемых на данном ремонтном предприятии. С этой целью результаты дефектации можно оформлять в виде таблицы (на каж­дую восстанавливаемую деталь). Кроме того, вычерчивают эскиз детали с указа­нием возможного места дефекта.

Наименование и номер детали

Таблица 4

Детали с одинаковым сочетанием дефектов объединяют в одну группу, на­зываемую маршрутом.

Таким образом, каждая деталь может иметь несколько маршрутов. При оп­ределении маршрутов руководствуются следующими принципами.

•Сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным.

•Ко­личество маршрутов должно быть минимальным, т. к. большое их количество ус­ложняет организацию производства, увеличивает объем технологической доку­ментации, затрудняет планирование и учет работы участков, требует расширения складских помещений и т. д.

•Количество маршрутов можно уменьшить за счет объединения сходных сочетаний дефектов, а также исключением редко встре­чающихся дефектов.

•Общее количество маршрутов для простых деталей должно быть не более трех, а для сложных не более пяти.

При формировании маршрутов необходимо учитывать применяемый способ восстановления.

Восстановление деталей по данному маршруту должно быть экономически Целесообразным, т. е. затраты на восстановление должны быть меньше, чем на из­готовление. Результаты распределения деталей по маршрутам отмечают на дета­лях краской.

Одной из задач дефектами деталей является сортировка их по маршрутам восстановления. Сортировка деталей зависит от формы организации технологического процесса восстановления деталей. Возможны три формы организации:

–подефектная,

–маршрутная и

–маршрутно-групповая.

При подефектной технологий разрабатывается технологический процесс на каждый дефект в отдельности. Такая технология имеет существенные недостатки: детали для восстановления комплектуют только по наименованиям, без учета возможных сочетаний дефектов, партию деталей в этом случае нельзя восстанавливать по единому технологическому процессу, т. к. дефекты на деталях могут быть разные. Такая партия деталей не сохраняется до конца, что затрудняет их учет. Усложняется также учет трудовых и материальных затрат. При такой организации невозможен запуск в производство больших партий деталей и нецелесообразно применение специали­зированного оборудования и оснастки.

Последовательность выполнения восста­новительных операций зависит от квалификации исполнителей. Поэтому такая форма организации восстановления деталей применима только лишь в условиях небольших ремонтных предприятиях, при текущем ремонте.

Маршрутная технология считается наиболее рациональной формой организации восстановления деталей. При дефектации деталей дефектовщик определяет сочетание дефектов по каждой детали и сортирует их по маршрутам восстановления. Результаты сорти­ровки деталей по маршрутам восстановления отмечают краской на деталях (ука­зывается номер маршрута).

Маршрутно-групповая технология нашла применение в последние. Сущность ее состоит в том, что в один маршрут, в отличие от маршрутной технологии, комплектуются детали разного наименова­ния, но сходные по своей конструкции, размерам, применяемым способам восста­новления, т. е. такие детали, которые можно восстанавливать на одном и том же оборудовании, с применением одних и тех же способов восстановления, исполь­зовать один и тот же инструмент, приспособления и др.

Такая технология может быть применима и на небольших ремонтных пред­приятиях, т. е. имеющие небольшие объемы восстановления деталей. Принципы формирования маршрутов остаются те же, что и были перечислены ранее.