Обработка торцовых поверхностей

Большинство торцовых поверхностей, обрабатываемых на токарно-карусельных станках, являются кольцевыми, сплошные торцовые поверхности встречаются значительно реже. Обработку торцовых поверхностей выполняют резцами вертикального или бокового суппорта (22.13).

При обработке торцовой поверхности резцом вертикального суппорта (22.13, а) вылет 1\ ползуна в течение всей обработки остается постоянным, что позволяет обработать торец с большей точностью.

При обработке резцом бокового суппорта (22.13, б) вылет h ползуна непрерывно увеличивается от периферии к центру планшайбы станка, что снижает точность обработки. Поэтому боковым суппортом рекомендуется обрабатывать кольцевые торцовые поверхности небольшой протяженности.

Обработку торцовой поверхности принято производить от периферии к центру, так как это облегчает получение нужного размера по высоте обработки. Такую обработку применяют в тех случаях, когда необходимо получить высокую точность и при этом недопустима выпуклость поверхности к центру, которая получается вследствие износа режущей кромки резца.

Обработку торцовой поверхности выполняют одним или несколькими резцами. Многорезцовую обработку применяют для разделения припуска между резцами (22.14, а и б) или для сокращения рабочего хода резцов (22.14, s).

Обрабатываемые поверхности могут быть внутренними и наружными. Поэтому обработку уступов и канавок на внутренних поверхностях выполняют вертикальным суппортом, а на наружных поверхностях — вертикальным и боковым суппортами. Прорезание может быть выполнено одним последовательным удалением (22.15). Сначала прорезают канавки шириной b врезанием на глубину а (1-й и 2-й рабочие ходы). Затем зачищают дно канавки удалением оставшегося припуска (h — a) продольной подачей резца (3-й и 4-й рабочий ходы). Процесс отрезки заготовки мало отличается от процесса прорезания узких прямоугольных канавок.

Подрезание уступов выполняют теми же приемами, что и прорезание канавок, с той разницей, что могут быть применены подрезные резцы при врезной подаче (22.16, а, б) и сочетании врезной и продольной подач (22.16, в и г).

Режим резания при обтачивании. Для обеспечения высокой производительности следует работать с наибольшим режимом резания. Однако его величина ограничивается режущими способностями резца, мощностью станка, жесткостью обрабатываемой детали и инструмента, точностью обработки.

Режим резания должен быть наивыгоднейшим для данных условий работы. С этой целью его элементы рекомендуется назначать в определенной последовательности: сначала принимать наибольшую возможную глубину резания, затем наибольшую допустимую подачу и после этого скорость резания в зависимости от всех условий обработки.

Глубину резания выбирают в зависимости от величины припуска на обработку, жесткости детали и резца, точности обработки. Если условия позволяют, весь припуск выгодно срезать за один проход. Когда это выполнить нельзя (большой припуск, малая жесткость детали и резца), обработку ведут за несколько проходов. Точные поверхности также обтачивают вначале предварительно, затем окончательно с малой глубиной резания 0,5—1 мм.

Подачу принимают в зависимости от вида обработки. При черновом точении она ограничивается жесткостью детали, резца и мощностью станка, при чистовом — чистотой обработки.

Для получения лучшей чистоты обработки подачу следует принимать меньшей. Для резцов с большим радиусом закругления вершины при прочих равных условиях подача может быть выбрана большей.

Скорость резания оказывает наибольшее влияние па продолжительность работы резца. С ее увеличением резко ускоряется износ инструмента, требуется более частая его замена, переточка. Все это снижает общую производительность работы и увеличивает материальные затраты, связанные с изготовлением деталей. Поэтому скорость резания следует выбирать в допустимых пределах в зависимости от свойств материалов детали и инструмента, глубины резания, подачи, геометрии резца, свойств смазывающе-охлаждающей жидкости.

Скорость резания может быть принята большей: при обработке менее твердых и прочных металлов с небольшой глубиной резания и подачей, для резцов из более теплостойких материалов с большими углами при вершине е, а также при применении смазывающе-охлаждающих жидкостей.

Для ориентировочного назначения режима резания в учебных целях можно пользоваться средними значениями его элементов для наружного точения, приведенных в табл. 1.

Пример. Назначить режим резания для обтачивания детали из стали 10 диаметром 30 мм, длиной 60 мм проходным прямым резцом с пластинкой сплава Т15К6.

Решение. Учитывая достаточную жесткость детали, небольшой припуск t, невысокую точность обработки, обтачивание можно выполнить за один проход резца.

Чистота 3-го класса соответствует черновой обработке, для которой по таблице 1, п. 1 выбираем подачу S—0,6 мм/об.

Учитывая небольшие значения твердости обрабатываемого металла, глубины резания , подачи, а также материала резца, по табл. 1, п. 2 принимаем скорость резания V= 140 м/мин.

Окончательно значения подачи S числа оборотов принимают ближайшими из имеющихся на станке.