Комплекс мероприятий по замене озоноопасных хладагентов на озонобезопасные (ретрофит).

Мероприятия по замене наиболее распространенных на судах хладагентов (R12, R502, R22) отличаются, при всех прочих условиях, проведением многократной промывки системы хладагента синтетическим маслом либо простой сменой масла. В свою очередь необходимость подобной промывки зависит от вида альтернативного хладагента, принятого для замены.

Общие сведения.

При проведении процедур по замене хладагентов (ретрофите) полезно придерживаться следующих общих рекомендаций:

Использование R134a, R404A, R407C, R507A в качестве замены действующих озоноопасных хладагентов требует особого внимания к выбору синтетического полиолэфирного масла, которое используется при замене минерального. Выбор холодильного масла зависит от нескольких факторов, в первую очередь от степени смешиваемости с хладагентом (см. § 7.3.) и связанной с ним стабильности возврата в компрессор, смазывающей способности, а также от совместимости с материалами. Синтетические масла должны иметь вязкость, равную вязкости заменяемого минерального масла. Рекомендации о том, какое масло следует применять в холодильном оборудовании, обычно даются заводом — изготовителем компрессора. Если после замены масла в холодильной установке наблюдаются признаки низкой теплоотдачи в испарителе или недостаточного его возврата в компрессор, требуется дополнительная промывка системы синтетическим маслом. Ее необходимо проводить до снижения концентрации минерального масла (5% от общего количества смазки, введенной в систему). Точное остаточное количество минерального масла можно оценить с помощью рефрактомера (рис. 7.65 ).

Более жесткие требования к герметичности конструкционных элементов холодильной машины предъявляются в связи с повышенной текучестью озонобезопасных хладагентов. Поэтому вместо штуцерных необходимо применять паяные соединения. При пайке (см. п. 7.6.2.) следует принять меры, чтобы исключить образование оксидов внутри трубопроводов. Для этого во время пайки их продувают азотом (см. п. 7.6.1). Кроме того, концы труб и другие отверстия должны быть закрыты заглушками вплоть до момента начала монтажа. Для предотвращения утечки через стенки зарядных гибких шлангов, следует использовать шланги, специально предназначенные для этих целей

При техническом обслуживании контроль герметичности для систем с R134a и другими альтернативными хладагентами более сложен, чем для систем с R12, R502,R22, тем более что после замены возможные утечки нельзя обнаружить с помощью обычных средств, которые реагируют на хлор. Для поиска утечек в системе, по которой циркулируют хладагенты без хлора, существует несколько способов. Широкое распространение получили электронные течеискатели (см. п. 7.6.3), которые выявленную величину утечки индицируют световой индикацией и характером звукового сигнала В других течеискателях используют ультрафиолетовые лампы. В хладагент добавляют присадку, которая смешивается с заряжаемым маслом и в случае утечки в ультрафиолетовых лучах становится видимым. Ультрафиолетовые лампы течеискателей старого образца для альтернативных хладагентов не годятся.

В настоящее время прокладки, пригодные для применения в сочетании с многими хладагентами, изготовляют из полиэтиленовой ткани (EFDM) или хлорсодержащего полиэтилена, который характеризуется высокой стойкостью в среде полимерных масел и альтернативных хладагентов. Достаточно стойким считается также материал на основе полихлорпренов.

Адсорбенты, применяемые в фильтрах-осушителях, должны соответствовать выбранному хладагенту. Так, фильтры-осушители, работающие с R12, R502, R22 не могут полностью обеспечить удаление влаги из альтернативных хладагентов, имеющие более маленькие молекулы. У некоторых веществ, появившихся в настоящее время на рынке, способность к поглощению влаги примерно на 10 % ниже, чем у веществ, применяемых в фильтрах-осушителях для R12. R502, R22. В связи с этим их массу необходимо увеличить приблизительно на 20 % или использовать в системе фильтр-осушитель с адсорбентом — молекулярным ситом, рассчитанным на структуру молекулы альтернативного хладагента (см.п. 7.6.7).

Замена R12, R22 и R502на R134a, R404А, R407C или R507 возможна без демонтажа основных агрегатов, но с регулировкой терморегулирующих вентилей. Иногда при замене R12 требуется замена ТРВ, маркировка которого должна однозначно указывать на тот хладагент, который применяется для замены (см. п. 7.7.5). Замена основных агрегатов требуется только при использовании хладагента R410А в новых холодильных установках, поэтому при ретрофите он не применяется. Остальные применяемые приборы автоматики- прессостаты и термостаты также можно использовать для работы на альтернативных хладагентах без замены, но с регулировкой по новым значениям давления и температуры. Перед использованием альтернативных хладагентов, шкалы манометров должны быть отградуированы под этот хладагент или манометры должны быть заменены. Заправочные емкости и принадлежности для слива должны быть новыми и чистыми

При замене (ретрофите) R12, R502 и R22 на озонобезопасные хладагенты следует учитывать возможное изменение холодопроизводительности. Снижение холодопроизводительности можно исключить двумя путями:

- повышением температуры кипения хладагента в испарительной системе и изменением настройки (или заменой) ТРВ для увеличения холодопроизводительности и максимального приближения к первоначальной.

- увеличением объема цилиндров компрессора для компенсации падения холодопроизводительности, что связано с заменой компрессоров и, возможно, другого оборудования.

Холодопроизводительность установки при работе на новом хладагенте может оказаться выше холодопроизводительности на старом. В этом случае, при необходимости, для ее ограничения требуется перенастройка системы.

Последовательность операций при замене R12, R502 и R22 на озонобезопасные хладагенты (R134a,R404A,R407C, R507А), требующие многократной промывки синтетическим маслом системы хладагента.

1. Перед началом замены хладагента убедиться, что все манометры в рабочем состоянии и приходят в ноль при сбросе давления. После проверки манометров нужно записать возможно более подробно параметры работы холодильной установки для данной температуры забортной воды. При наличии инфракрасного термометра желательно измерить перегрев на всасывании компрессора.

2. Отметить уровень масла в картере компрессора.

3. Отметить уровень хладагента в указательном стекле конденсатора или ресивера.

4. Зафиксировать состояние индикатора влаги - сухой или влажный.

Данные п.1 – п.4 пригодятся для настройки системы с новым хладагентом.

5. Визуально осмотреть состояние змеевика испарителя и, если требуется, снять снеговую шубу (см. п. 7.7.4).

6. Визуально осмотреть состояние вентиляторов и электродвигателей воздушной системы охлаждения на рефрижераторах, обращая внимание на их шум и вибрацию при работе.

7. Остановить холодильную установку и при повышении давления на всасывании выше 0,4 МПа тщательно проверить герметичность системы (см. п. 7.6.3) с последующим устранением утечек.

8. Откачать весь старый хладагент из рефрижераторной системы станцией сбора хладагента в специальные сборные баллоны «recovery», коломбины или в пустые баллоны, предназначенные для этой цели (см. п. 7.6.8) до давления в системе чуть выше атмосферного. Проследить, чтобы при перекачке хладагента все соленоидные клапаны на системе были в открытом состоянии, в противном случае некоторые ее участки могут оказаться не опустошенными.

9. По мере откачки взвешивать массу удаленного хладагента. Определить полную массу удаленного хладагента и сравнить ее со спецификационными данными. От веса удаленного хладагента зависит начальная доза нового хладагента.

10. Слить масло из картера компрессора, испарителей (если возможно) и маслоотделителей и взвесить его на электронных весах

11. Окончательно откачать оставшийся хладагент станцией сбора хладагента до возможно более низкого давления (0,05 – 0,06 МПа).

12. Тщательно продуть систему сухим азотом для удаления остатков грязи и влаги (см. п.7.6.1). Следует учитывать, что моющие способности альтернативных хладагентов выше, чем у заменяемых, поэтому недостаточная очистка внутренних полостей системы приведет к тому, что оставшаяся грязь будет вымыта новым хладагентом, начнет циркулировать в системе, забивая фильтр-осушитель, фильтр масляного насоса, дроссельные отверстия. Давление на всасывании компрессора понизится, могут возникнуть непредсказуемые нарушения в функционировании всей холодильной системы, устранение которых вызовет ненужные дополнительные работы.

13. Демонтировать фильтр – осушитель, а также индикатор влаги.

14. Поставить новый фильтр-осушитель с адсорбентом, совместимым с заряжаемым хладагентом и впаять соответствующий индикатор влаги .

15. При необходимости отрегулировать на новые значения или заменить предохранительные клапаны и выключатели давления.

16. Заменить старые манометры новыми, шкалы которых соответствуют заряжаемому хладагенту.

17. При необходимости заменить ТРВ, если его регулировка не дает требуемых результатов. Если какой-нибудь механизм требует ремонта (например, компрессор и т.д.), работа должна быть проведена в этот же период времени, одновременно с заменой хладагента.

18. Если замена предохранительного клапана на компрессоре будет произведена не более чем на 5 минут, можно не делать его продувку для вытеснения воздуха, поскольку хладагент, смешанный с компрессорным маслом, продолжит выкипать и создаст положительное давление в компрессоре, которое не позволит воздуху проникнуть в него.

19. Наддуть систему сухим азотом либо смесью азота и заряжаемого хладагента (см. п. 7.6.3). Вновь проверить герметичность холодильной системы

20. После выпуска азота устранить утечки хладагента, выявленные при окончательной проверке герметичности системы.

21. Включить вакуумный насос и создать в системе вакуум до 0,1 кПа для полного удаления воздуха, других неконденсирующихся газов и влаги. Некачественное вакуумирование может создать проблемы, связанные с присутствием влаги в системе (см. п.7.6.7.) После создания вакуума выдержать систему в течении не менее часа. Если давление в системе осталось на прежнем уровне + 50% (поправка на повышение давления в системе из-за испарения остатков влаги) - система герметична.

22. Зарядить компрессор свежим маслом POE (см. п. 7.6.4) по верхнюю риску указательного стекла картера компрессора в количестве, большем слитого масла из холодильной установки ≈ на 15% с вязкостью, соответствующей замененному маслу. Дополнительное масло в картере компрессора уйдет при его работе на смешение с заряжаемым в систему хладагентом.

23. Заправить систему новым хладагентом (см.п. 7.6.5). Во избежание нарушения его смесевого состава, заправка хладагента ведется только в жидкой фазе через клапан зарядки на стороне высокого давления либо во всасывающую магистраль компрессора. Жидкий хладагент попадать в компрессор не должен. При заправке через всасывающий клапан компрессора, сам клапан должен быть приоткрыт настолько, чтобы в нем дросселировался весь жидкий хладагент. Как правило, для холодильной системы требуется меньшая доза заправки (по массе) новых хладагентов, чем заменяемых. Так, при замене R12 рекомендуется начальная доза заправки, равная 75% величины штатной заправки R12, а для смесевых хладагентов – не более 90% величины штатной заправки.

24. Запустить холодильную установку в работу на 1 – 6 часов в зависимости от емкости системы для смешения нового масла с хладагентом и вымывания старого минерального масла, контролируя уровень масла в картере компрессора. Чем больше емкость системы, тем дольше установка должна работать.

25. После работы холодильной установки проанализировать состав масла в системе. Максимальное содержание минерального масла в системе должно составлять не более 5%, что оценивается с помощью рефрактомера (рис.7.64.) .

Рис.7.65 . Рефрактомер

При отсутствии рефрактомера можно использовать одноразовый комплект по определению типа масла, например, OIL-ID производства RECTORSEAL (США) (рис. 7.66 ). При добавке к полиолэфирным маслам наблюдается сгущение в течение 30 секунд. При добавке к минеральным или алкилбензольным маслам сгущения нет.

Рис. 7.66 . Определитель типа масла.

Как показывает практика, трехкратная промывка системы заряжаемым маслом дает требуемый минимальный остаток минерального масла.

26. Если содержание минерального масла превышает 5% от объема заправленного, перекачать хладагент в конденсатор с понижением давления в системе до значения, чуть выше атмосферного и повторить шаги 10, 22, 24 и 25 столько раз, сколько требуется , чтобы содержание минерального масла в системе не превышало 5%. В пункте 22 последующую зарядку компрессора маслом можно проводить до среднего уровня указательного стекла картера компрессора.

27. После промывки системы маслом, запустить холодильную установку, фиксируя все параметры.

28. При необходимости пополнить систему маслом и хладагентом до требуемых значений.

29. Настроить ТРВ на оптимальный перегрев.

30. Проверить и отрегулировать все предохранительные клапаны и выключатели.

31. Запустить холодильную установку на полную нагрузку и вновь зафиксировать все параметры..

32. Сравнить полученные данные с данными при работе на прежнем хладагенте.