КОНТРОЛЬ И ИСПЫТАНИЕ ГОТОВЫХ ИЗДЕЛИЙ

Технический контроль имеет целью обеспе­чить высокое качество изделия и его соответствие черте­жу, техническим условиям. Качество изделия — понятие комплексное, оно определяется способностью изделия вы­полнять определенные функции, характеризуемые показа­телями, установленными исходя из назначения этого изделия.

На качество сборки влияет большое количество фак­торов, некоторые из которых не связаны непосредствен­но со сборочным процессом (например, погрешности термической, механической и других методов обра­ботки).

Контроль в сборочных цехах осуществляют в процес­се сборки сборочных единиц и изделий, а также после сончания сборки изделия. С этой целью предусматри­вают отдельные контрольные операции, а на сборочных линиях предусматривают рабочие места для контролеров.

Контролю подвергаются отдельные соединения, сбо­рочные единицы, механизмы и машины в целом. Контроль осуществляется согласно техническим условиям чертежа. В зависимости от сложности и ответственности сборочной единицы и соединения можно проводить вы­борочный или общий контроль. Обязательному контро­лю подвергаются ответственные узлы и соединения, от качества сборки которых зависят основные эксплуата­ционные показатели изделия (работоспособность, надеж­ность и т. п.).

После проверки правильности соединения деталей, их точности машины подвергают регулированию и испыта­ниям. Регулирование проводят с целью согласова­ния взаимодействия отдельных частей и механизмов изделия.

Для проверки качества работы и определения ос­новных эксплуатационных характеристик машины прово­дят приемочные испытания, которые осущест­вляют в два этапа: 1) испытание на холостом ходу (обкатка), 2) испытание под нагрузкой.

Программа и режимы приемочных испытаний зависят от назначения и конструкции машины, а также типа про­изводства. Они разрабатываются в соответствии с техни­ческими условиями на приемку.

При испытании на холостом ходу проверяется пра­вильность и согласованность взаимодействия механиз­мов машины, состояние трущихся поверхностей (подшип­ников, зубчатых зацеплений, направляющих и др.). Так, испытание металлорежущих станков на холостом ходу проводится включением всех его рабочих скоростей и подач. При этом контролируют правильность их взаи­модействия, взаимную блокировку, работу автоматиче­ских устройств, делительных механизмов, устройств для зажима деталей и инструментов, систем смазки, подачи смазочно-охлаждающих жидкостей и т. п.

Испытание под нагрузкой проводят в условиях, близ­ких к эксплуатационным, т. е. при работе с полной мощ­ностью в продолжение срока, установленного техниче­скими условиями. Испытания металлорежущих станков проводят путем обработки образцов при нагрузке, со­ответствующей номинальной мощности привода. Каче­ство работы станка определяют по точности обработки образцов.

Результаты испытаний заносят в сопроводительную карту или журнал. На основании результатов испытаний составляется паспорт и выносится заключение о качестве выпускаемого изделия.

Кроме приемочных иногда могут проводиться спе-альные испытания. Их, как правило, проводят и необходимости изучения какого-либо явления в ма-ине например износа, если в ее конструкцию внесли определенные изменения или использовали другой мате­риал для деталей машины. Программу и режимы таких испытаний разрабатывают в зависимости от целей их проведения.

Глава 21