В среде защитных газов.

Наплавка в углекислом газе. Наплавка в углекислом газе по­зволила заметно расширить номенклатуру деталей, восстанавли­ваемых механизированными способами. В С0₂ можно восстанавливать детали малых диаметров (10 мм), наплавлять тонкие слои металла (около 1 мм), восстанав­ливать детали сложной конфигурации, производить наплавку по­луавтоматом в разных пространственных положениях, а также на­плавлять глубокие внутренние поверхности.

При наплавке в С0₂ наблюдается заметное окисление легиру­ющих примесей. Поэтому проволоки, применяемые для наплавки под флюсом, не всегда могут быть использованы для наплавки в углекислом газе.

На окисление легирующих примесей значительно влияет ре­жим наплавки и в наибольшей степени — напряжение дуги.

Для наплавки в СО₂ могут применяться следующие стандарт­ные электродные проволоки: Св-08ГС, Нп-ЗОХГСА, Св-10Х13, Св-08Г2С, Св-18ХГС, Св-08ХЗГ2СМ, Св-08ХНГТ и др. Эти про­волоки предназначены преимущественно для восстановления де­талей. При наплавке на сталь 45 проволокой Св-10Х13 обеспечи­вается твердость наплавленного металла в среднем HRC 55, про­волокой Св-08ГС — НВ 160, а проволокой Св-18ХГС — HRC 40.

Техника газоэлектрической наплавки мало отличается от тех­ники наплавки под флюсом. На рис. 61показана установка для газоэлектрической наплавки цилиндрических деталей. Установка состоит из используемого для вращения детали старого токарно­го станка, оборудованного редуктором, понижающим число оборотов шпинделя, механизма подачи электродной проволоки, уста­новленного на суппорте станка, шкафа с приборами управления и сварочного преобразователя.

Рис. 61. Установка для газоэлектрической наплавки; 1 — преобразователь ЗП— 7,5/30; 2 — аппаратный ящик; 3 — реостат возбуждения; 4 — привод станка; 5 — наплавляемая деталь; 6 — наплавочный аппарат; 7 — вертикальный суппорт;

8 — пульт управления; 9 - баллон с углекислотой и газовая аппаратура

В комплект газовой аппаратуры входят баллон с газом, расхо­домер, влагоотделитель, подогреватель газа, а также резиновые шланга для подвода газа.

Расходомер газа представляет собой понижающий редуктор с манометром низкого давления и дополнительной дроссельной шайбой с калиброванным отверстием в 1 мм. Расход газа отмеча­ется показаниями манометра.

Осушитель поглощает влагу, находящуюся в углекислом газе. Он представляет собой коробку с отверстием для ввода и вывода газа, в которую помещено влагопоглощающее вещество: силикагель или медный купорос.

Подогреватель газа нужен для предупреждения замерзания ре­дуктора. Он представляет собой электрическую печь с нагрева­тельными спиралями, в которую помещен змеевик. Газ, проходя через змеевик, нагревается до температуры 40—60 °С.

Наплавка производится на постоянном токе и обычно при об­ратной полярности. При прямой полярности устойчивость дуги недостаточна, вследствие чего часть металла разбрызгивается и хуже формируется.

В зависимости от требуемого режима наплавки для питания дуги могут применяться сварочные преобразователи различных типов. При наплавке проволокой диаметром 1,6—2,5 мм на токе более 200 А можно применять обычные сварочные преобразова­тели с падающей, пологопадающей и жесткой внешней характе­ристиками, а также сварочные выпрямители ВС-300 и ВС-600.

При наплавке проволокой диаметром 0,5—1,2 мм на токе до 200 А применяются низковольтные генераторы АЗД-4/30 (ток до 130 А), АЗД-7,5/30 (ток до 250 А).

Режим наплавки оказывает большое влияние на состав наплав­ленного металла, формирование валика, образование пор, потери металла, разбрызгивание и пр. При выборе режима необходимо учитывать диаметр наплавляемой детали, толщину наплавляемо­го слоя и условия, обеспечивающие стабильное горение дуги. На­пряжение дуги не должно быть очень большим, так как при этом ухудшается защита металла и в нем могут появиться поры. Так, например, при наплавке валика на сталь МСт.З проволокой Св-10Г2СА током силой 360—380 А при напряжении дуги 26—28 В содержание азота в металле составляет 0,007 % и поры отсутствуют, а при напряжении 43—45 В содержание азота повышается до 0,055 % и наплавленный металл получается пористым.

Для хорошей защиты металла сварочной ванны необходимо в зону дуги подавать соответствующее количество углекислого газа. Обычно при наплавке проволокой диаметром 0,5—1,2 мм расход углекислоты составляет 5—12 л/мин, а диаметром 1,6— Змм — 14—25 л/мин. При увеличении напряжения дуги, силы тока и вылета электрода расход углекислоты увеличивается.

В табл.19приведены данные о расходе углекислоты в зави­симости от режима наплавки.

Табл.19. Расход углекислоты в зависимости от режима наплавки

В табл. 20приведены сведения о режимах наплавки деталей малых диаметров.

Таблица 13.10. Режимы однослойной наплавки деталей

Наплавка в С0₂ крупных деталей менее производительна, чем наплавка под флюсом, поэтому ее следует применять только в не­обходимых случаях.

Для сварки, наплавки в среде защитных газов используют спе­циальные автоматы АДПГ-500, АТП-2, АДСП-2, УДС-1-58, АСА-500 и полуавтоматы А-547Р, ПШП-10, ПГШ-2М, ПДПГ-300, А-537, ПГД-2М; преобразователи ПСГ-350, ПСГ-500, сварочные выпрямители ВС-300, ВС-600, ВДГ-301 и др. Для восстановления деталей наплавкой в среде защитных газов служат установки 0КО11232, О11-1-100 и У-465.