Анализ оборудования приводов мехатронных модулей

Классификация приводов исполнительных механизмов мехатронной системы показана на рисунке 1.4.

Рисунок 1.4 – Классификация приводов мехатронной системы

На рисунке 1.5 показана схема электромехатронного узла на базе привода.

Рисунок 1.5 – Схема электромехатронного узла

В различных областях техники широко распространены приводы, выполняющие силовые функции в системах управле­ния разнообразными объектами. Автоматизация технологичес­ких процессов и производств, в частности, в машиностроении невозможна без использования различных приводов, которые включают в себя: исполнительные механизмы, определяемые технологическим процессом, двигатели и систему управления двигателями. В приводах систем управления МС (технологи­ческих машин, машин — автоматов МА, ПР и т.д.) применяют значительно отличающиеся по физическим эффектам испол­нительные двигатели. Реализация таких физических эффек­тов как магнетизм (электродвигатели), гравитация в виде пре­образования гидравлических и воздушных потоков в механи­ческое движение, расширение среды (двигатели внутреннего сгорания, реактивные, паровые и пр.); электролиз (емкостные двигатели) в совокупности с новейшими достижениями в области микропроцессорной техники позволяет создавать современные приводные системы (ПС) с улучшенными технически­ми характеристиками. Связь силовых параметров привода (крутящий момент, усилие) с кинематическими параметрами (угловая скорость выходного вала, скорость линейного пере­мещения штока ИМ) определяется механическими характе­ристиками электро-, гидро-, пневмо- и других приводов, в совокупности или раздельно решающих задачи движения (ра­бочего, холостого хода) механической части МС (технологи­ческого оборудования). При этом, если требуется регулирова­ние выходных параметров машины (силовых, скоростных, энергетических), то механические характеристики двигате­лей (приводов) должны целесообразно видоизменяться в ре­зультате управления устройствами регулирования, например, уровня питающего напряжения, тока, давления, расхода жид­кости или газа.

Простота формирования механических движений непосред­ственно из электрической энергии в приводных системах с электрическим двигателем, т.е. в электромеханических систе­мах ЭМС, предопределяет ряд преимуществ такого привода перед гидравлическими и пневматическими приводами. В на­стоящее время электродвигатели постоянного и переменного тока выпускаются заводами-изготовителями от десятых долей ватта до десятков мегаватт, что позволяет обеспечить спрос на них (по требуемой мощности) как для применения в промыш­ленности, так и на многих видах транспорта, в быту.

Гидравлические приводы МС (технологического оборудова­ния и ПР) в сравнении с электроприводами, весьма широко применяются в транспортных, горных, строительных, дорож­ных, путевых, мелиоративных и сельскохозяйственных маши­нах, подъемно-транспортных механизмах, летательных и под­водных аппаратах. Они обладают существенным преимуще­ством перед электромеханическим приводом там, где требуют­ся значительные рабочие нагрузки при небольших габаритах, например, в тормозных системах или автоматических короб­ках передач автомобилей, ракетной и космической технике. Широкая применимость гидроприводов обусловлена тем, что напряженность рабочей среды в них значительно больше, чем напряженность рабочей среды в электродвигателях и в про­мышленных пневматических приводах. В реальных гидравли­ческих приводах напряженность рабочей среды в направлении передачи движения составляет 6-100 МПа при гибком управ­лении за счет регулирования потока жидкости гидравлически­ми устройствами, имеющими различное управление, в том числе и электронное. Компактность и малая инерционность гидропривода обеспечивают легкое и быстрое изменение на­правления движения ИМ, а применение электронной аппаратуры управления обеспечивает приемлемые переходные про­цессы и заданную стабилизацию выходных параметров.

Для автоматизации управления МС (различного технологи­ческого оборудования, машин-автоматов и ПР) широко исполь­зуют также пневматические приводы на базе пневмодвигателей для реализации как поступательных, так и вращательных дви­жений. Однако из-за существенного различия свойств рабочей среды пневмо- и гидроприводов их технические характеристики отличаются вследствие значительной сжимаемости газов в срав­нении со сжимаемостью капельной жидкости. При простоте конструкции, хороших экономических показателях и достаточ­ной надежности, но низких регулировочных свойствах, пневмоприводы не могут быть использованы в позиционных и контур­ных режимах работы, что несколько снижает привлекатель­ность их применения в МС (технических системах ТС).

Определить наиболее приемлемый вид энергии в приводе с возможно достижимой эффективностью использования его в процессе эксплуатации технологического или оборудо­вания другого назначения задача достаточно сложная и может иметь несколько решений. Прежде всего, каждый привод дол­жен удовлетворять своему служебному назначению, необходи­мым силовым и кинематическим характеристикам. Определяю­щими факторами при достижении требуемых силовых и кинема­тических характеристик, эргономических показателей разраба­тываемого привода могут быть: быстродействие привода, точ­ность позиционирования и качество управления, ограничения по массе и габаритным размерам, расположение привода в общей компоновке оборудования. Окончательное решение при сопоставимости определяющих факторов принимается по резуль­татам экономического сравнения различных вариантов выбран­ного вида привода по стартовым и эксплуатационным затратам на его проектирование, изготовление и эксплуатацию.