Виды биметаллов и области их применения.

Применение биметаллов позволяет существенно повысить производство деталей и оборудования для предприятий химического, нефтяного, сельскохозяйственного, транспортного, энергетического и других отраслей машиностроения. К потребителям слоистых композиций относятся также приборостроение и радиоэлектроника, инструментальная промышленность, предприятия, производящие товары культурно-бытового и хозяйственного назначения. Все производимые в настоящее время слоистые металлы по назначению можно подразделить на следующие виды: коррозионностойкие, износостойкие (в том числе инструментальные), антифрикционные, электротехнические (проводниковые и контактные), термобиметаллы, композиции для строительных конструкций и бытовых изделий.

Коррозионные биметаллы. Эффективность использования металла, его защитные от коррозии свойства выше, если он состоит из нескольких, в основном двух или трех, слоев. Коррозионностойкие биметаллы - углеродистая сталь + коррозионностойкие стали, производят в виде листов размерами (2…100) х (600…мм, в соответствии с ГОСТ 10885-75 и различными техническими условиями (ТУ). Уровень механических свойств этих композиций, как правило, выше, чем материала плакирующего слоя. Это обстоятельство связано с возможностью использования в качестве основного слоя низколегированных сталей повышенной прочности.

Сочетание низколегированных сталей основного 10Г2ФР, 12X1МФ, 20К с наиболее распространенной сталью плакирующего слоя 12Х18Н10Т обеспечивает композиции заметно более высокую прочность, чем у металла плакирующего слоя. Это подтверждается механическими свойствами коррозионностойких листов. Прочность соединения слоев, как правило приближается к прочности одного из элементов композиции, а иногда даже превышает его. Обычно прочность соединения слоев заметно выше допустимой по стандарту (> 150 МПа).

К важным свойствам биметаллов относят так же теплопроводность и технологичность (способность к сварке, гибке, штамповке). У двухслойной стали более высокая теплопроводность, чем у монолитной коррозионностойкой. Теплопроводность композиции с плакирующим слоем из коррозионностойкой стали незначительно ниже, чем основного слоя и в 2…3 раза выше, чем коррозионностойкой стали. Это обстоятельство особенно существенно при изготовлении теплообменной аппаратуры, так как улучшает ее эксплуатационные характеристики.

Способностью биметалла, в первую очередь его плакирующего слоя, противостоять коррозии в той или иной среде определяется область его применения. Двухслойные стали с плакирующим слоем из аустенитных хромоникелевых сталей типа 08Х18Н10Т применяют для изготовления аппаратов, работающих в большинстве органических соединений и таких средах, как растворы азотистых, хлористых и сернокислых солей, сухой хлор, сернистый и углекислый газы. Плакированные хромоникельмолибденовыми сталями листы идут для изготовления аппаратуры, работающей в сильно агрессивных средах: в горячих растворах сернистой и фосфорной кислот, кипящих растворах уксусной, щавелевой и муравьиной кислот и в растворе серной кислоты при повышенной температуре. В особо агрессивных средах, когда коррозионная стойкость указанных сталей оказывается недостаточной, целесообразно применять двухслойную сталь с плакирующим слоем из сплавов на никелевой основе, титана и других цветных металлов и их сплавов.

В химическом машиностроении биметаллы с плакирующим слоем из сталей 08Х18Н10Т и 08X13 применяют при изготовлении катализаторов, вакуум-аппаратов, конденсаторов, реакторов, теплообменников, варочных котлов, вымывных резервуаров, реакционных колонн, автоклавов для обезжиривания, аппаратуры для восстановительных реакций, смесителей, аппаратуры сернокислых заводов, складских резервуаров и другое. В нефтяном машиностроении двухслойная сталь служит для изготовления смесителей, реакторов отгонки из сырой нефти бензина, реакторов для рафинирования, теплообменников и т.п.

Большая часть всех биметаллов, потребляемых заводами нефтяного машиностроения, приходится на долю листа с плакирующим слоем из стали 08X13. Сама по себе эта хромистая сталь, несмотря на достаточную коррозионную стойкость в некоторых средах, не может служить конструкционным материалом из-за низкой ударной вязкости и из-за хрупкости сварных швов, особенно при работе аппаратуры в условиях низких температур. Применение хромистой стали в качестве плакирующего слоя дает возможность получить конструкционный материал с новыми служебными свойствами.

Двухслойные листы, плакированные слоями из сталей 08X17Т и 15Х25Т, предназначены для изготовления химической аппаратуры, работающей под давлением и при повышенной температуре. Необходимость создания таких биметаллов обусловлена тем, что хромистые стали ферритного класса, имеющие высокую коррозионную стойкость в ряде агрессивных сред (например, сталь 15Х25Т - в среде сернокислого натрия), обладают низкой ударной вязкостью в области термического влияния сварного шва. Это ограничивает применение листов из этих сравнительно недорогих сталей в промышленности. Стали 08X17Т и 15Х25Т в составе биметаллического листа могут быть применены для производства различной аппаратуры, в том числе изготовляемой с помощью сварки.

Для аппаратуры, работающей в условиях высокоагрессивных сред (концентрированных хлоридов, серных и органических соединений), применяют биметалл сталь + титан.

Важнейшая область применения коррозионностойких слоистых композиций - тракторное и сельскохозяйственное машиностроение, например машины для подготовки и внесения в почву твердых и жидких минеральных удобрений, химических средств защиты растений. Срок службы таких машин ограничен, поскольку некоторые их детали находятся в постоянном контакте с агрессивными средами. Повышение коррозионной стойкости этих деталей приводит к удлинению срока службы всей машины примерно в 2…3 раза. В последние годы для изготовления деталей и узлов сельскохозяйственных машин стали использовать тонколистовые (2…4 мм) трехслойные композиции с плакирующим слоем из коррозионностойкой стали толщиной 0,2…0,3 мм.

Алюминий и его сплавы в композиции со сталью сочетают коррозионную стойкость, легкость, хорошую электрическую проводимость с прочностью и пластичностью стали. Такие биметаллы применяют в авиационной, судостроительной, электротехнической, химической, пищевой промышленности, в строительстве и бытовой технике. Использование сталеалюминевых композиций позволяет расширить возможности конструирования новой техники, снижает расход дорогостоящих металлов, а также массу и стоимость изделий. Сталь с алюминиевым покрытием нередко с успехом заменяет такие дорогостоящие металлы, как олово и свинец. Сталеалюминевые композиции хорошо поддаются обработке давлением и пайке, на них хорошо наносятся эмали и лаки.

В тяжелом и транспортном машиностроении используют трехслойные листы из дуралюмина, плакированного коррозионностойким слоем алюминия. Толщина листов З…5 мм, ширина 1000 мм, длина до 2200 мм.

В целлюлозно-бумажной промышленности коррозионностойкие композиции применяют для изготовления варочных котлов, резервуаров для отходов, теплообменников, смесителей бумажной массы, корпусов и ванн, а также резервуаров для различных жидкостей, поточных линий, дисковых мельниц, сеточных столов. Из листового коррозионностойкого биметалла сталь + никель изготовляют электролизные ванны для алюминиевой промышленности.

В судостроении коррозионностойкие слоистые металлы применяют в качестве материала для изготовления различных деталей: опреснителей, цистерн, емкостей, деталей корпусных конструкций; в легкой и пищевой промышленности - для производства оборудования молочных заводов, резервуаров для брожения и др.

Износостойкие и инструментальные биметаллы. Для получения износостойких композиций в качестве плакирующего слоя применяют стали и сплавы, обладающие высокой стойкостью против абразивного износа, основным слоем служит низкоуглеродистая сталь. Применение твердой стали в сочетании с более мягкой позволяет не только увеличить срок службы износостойких биметаллов, но и придать накопляемым из них лезвиям почвообрабатывающих машин новое свойство - способность к самозатачиванию: мягкий слой изнашивается быстрее твердого, который постоянно выступает в виде острой кромки. Сельскохозяйственные и другие орудия, изготовленные из такого биметалла, не нуждаются в промежуточных заточках, вплоть до полного износа. Трехслойную композицию сталь 60 + сталь 15 + сталь 60 для отвалов плугов с соотношением слоев 1:1:1 выпускают в виде листов с сечением 7x385 по ГОСТ 6765-75 длиной 1500…3100 мм.

В качестве износостойких композиций могут быть использованы двухслойные и трехслойные листы общей толщиной 2…15 мм с относительной толщиной твердого слоя 10…50 %. В качестве основы применяют стали, содержащие 0,06…0,50 % С, а твердого износостойкого плакирующего слоя - высокоуглеродистые инструментальные стали, содержащие 0,60…1,30 % С и различные легированные износостойкие инструментальные и карбидные стали типа 6ХС, 85ХФ, ЗХ5ВФ, 9Х5В, 65Г, Х6Ф1, Х12М.

Износостойкие трехслойные композиции толщиной 2…6 мм используют для фрикционов и тормозных устройств различных машин - от металлорежущих станков до тракторов и других машин. Наружные слои у них выполнены из низколегированных сталей, например 65Г. В качестве основного слоя применяют в зависимости от режима работы машины рядовые или легированные теплостойкие стали.

Сталь типа 110Г13 (сталь Гадфильда) обладает уникальными свойствами, в том числе высоким сопротивлением ударному износу. Эту сталь, не поддающуюся сварке, используют в виде массивных литых деталей и заготовок: щек и броней дробилок для руды, футеровок мельниц, черпаков, различных желобов для транспортировки сыпучих тел, деталей ковшей экскаваторов, кожухов камер для дробеструйной обработки и т.д. Применение слоистых композиций взамен этой высокомарганцовистой стали, позволяет значительно сократить ее расход.

Весьма актуально повышение износостойкости деталей проходческих и выемочных комбайнов (направляющих, накладок, лыж и т.п.), скребковых конвейеров (днищ, утюгов и др.), породопогрузочных и других машин. Сравнительные шахтные испытания показали, что детали, изготовленные из биметаллического износостойкого проката с покрытием из высокоуглеродистых сталей, служат в 2…4 раза дольше, чем серийные (цементованные или наплавленные).

Машиностроению требуется большое количество режущего инструмента, на изготовление которого расходуют десятки тысяч тонн быстрорежущей стали, при этом свыше 3…40 % ее идет в отходы. Одним из путей экономии дорогостоящего материала является использование фасонных профилей, в том числе биметаллических. Их применяют для изготовления дисковых, цилиндрических, червячных фрез, ножей с рифлениями к торцовым и дисковым фрезам, разверткам, а также паяных, отрезных, червячных резцов, метчиков и плашек в диапазоне от М8 до М80.

Производство и применение биметалла малолегированная сталь + быстрорежущая сталь позволяет сократить на 70…80 % расход быстрорежущей стали и сэкономить при этом такие дефицитные металлы, как вольфрам, кобальт, молибден, ванадий.

Электротехнические биметаллы. В электротехнике и электронике биметаллы применяют в качестве проводников и деталей контактных устройств. Слоистая металлическая композиция, обладая высокими электрическими и прочностными свойствами, требует минимального расхода дорогостоящих и дефицитных проводниковых материалов (меди, серебра, алюминия и др.). Кроме того, биметаллические проводники имеют, как правило, меньшую массу и более высокую коррозионную стойкость.

Биметаллическая проволока с наружным слоем из меди и стальной сердцевиной получила большое распространение как проводниковый материал, почти не уступающий по проводящей способности медным проводам, но более экономичный и более прочный. Сталеалюминевые провода применяют для воздушных контактных линий трамвайной и троллейбусной тяги в качестве тросов для контактного провода электрифицированных железных дорог. Большие перспективы имеют биметаллы для изготовления неразъемных контактов в электрических цепях. Именно на контакты приходится основная доля потерь электроэнергии в токонесущих деталях.

Одной из самых энергоемких отраслей является прикладная электрохимия, в частности электролиз, осаждение и рафинирование металлов (меди, алюминия, цинка, никеля, титана, кобальта, олова, хрома и др.). Используемые в практической электрохимии биметаллические контакты работают под высокими токовыми нагрузками при высоких температурах в средах с высокой химической активностью, что и предъявляет повышенные требования к качеству биметалла. Применение биметаллических контактов (медь + титан, сталь + алюминий, медь + алюминий и др.) значительно повышает срок службы токоведущих деталей и существенно снижает переходное сопротивление контакта.

Примером слоистого металла, применяемого, в частности, для химических источников тока, может служить лента медь + сталь 08кп + никель, получаемая методом холодной прокатки. Этот трехслойный металл обладает высокой прочностью, обеспечиваемой стальной составляющей, хорошей формоустойчивостью при циклических нагревах и достаточно высокой электропроводностью, особенно при повышенных температурах.

В электронной технике в качестве конструкционных материалов применяют многослойные металлические ленты, сочетающие в себе такие свойства, как высокая прочность и электропроводность или высокая электропроводность и низкий коэффициент линейного расширения, коррозионная стойкость, технологичность при обработке.

Решение вопросов электрификации железных дорог транспорта, создание сетей высоковольтных линий электропередачи и линий связи, производства отечественной электронной техники мирового уровня и конкурентоспособной продукции других отраслей требует коренного улучшения качества выпускаемых в России биметаллических проводниковых материалов и в первую очередь сталемедной проволоки.

Биметаллическую сталемедную проволоку в начале 20-х гг. стали выпускать в США (фирма Copperweld Steel), а затем и в других странах. Технология фирмы Copperweld Steel заключалась (в общем виде) в заливке в вертикальной изложнице стального стержня медью с последующими прокаткой биметаллического слитка в катанку и волочением на заданный диаметр с применением промежуточного отжига. Аналогичная технология применялась и в других странах.

Основным потребителем такой проволоки стали в 20-30-х гг. предприятия проводной электросвязи (телефон, телеграф), так как их электрическое сопротивление мало отличается от соответствующих значений для медной проволоки такого же диаметра. В настоящее время потребность в биметаллической сталемедной проволоке для линий проводной электросвязи существенно сократилась сначала из-за применения более дешевой биметаллической сталеалюминевой проволоки, затем в связи с широким внедрением кабелей связи, а в последнее время из-за расширяющегося применения волоконно-оптических линий.

В России биметаллическую сталемедную проволоку (БСМ) диаметром 4 мм стали выпускать в начале 30-х годов.

Интерес к биметаллическим сталемедным проводам возрос в конце 40-х годов в связи с перспективами дальнейшей электрификации железных дорог.

В 40-х годах вплоть до начала 50-х проволоку БСМ диаметром 4 мм выпускал московский завод "Серп и Молот", а затем и Магнитогорский метизно-металлургический завод (МММЗ). В 1954 г. здесь начали изготавливать биметаллические многопроволочные провода, которым в 1960 г. была присвоена марка ПБСМ. В связи с повышением требований к качеству проводов и большим числом изменений в существующих стандартах был разработан новый стандарт ГОСТ 4775-91.

На железных дорогах в настоящее время биметалл широко применяется в качестве несущих и поддерживающих тросов, а также струн и рессорных тросов контактных подвесок.

На предприятии "Уралтранс" в Челябинске разработана и реализована технология производства сталемедной проволоки на основе непрерывной прокатки-прессования биметаллической заготовки.

В настоящее время сеть электрифицированных железных дорог России имеет значительную протяженность и существует тенденция к ее расширению. В частности, на электрическую тягу переводятся линии, связывающие морские порты Мурманска и Архангельска с центром и востоком страны, ведется строительство высокоскоростной (300 км/ч) магистрали Санкт-Петербург- Москва, а затем и ряда других линий. Помимо этого, ожидается дальнейшая электрификация железных дорог Украины и Казахстана, для которых потребуются биметаллическая проволока и провода. В перспективе намечается рост объемов капитального ремонта существующей контактной сети, особенно в районах с агрессивной средой.

Все это говорит о том, что при электрификации железных дорог имеются реальные перспективы дальнейшего применения биметаллических сталемедных проводов и проволоки. Новые технологии изготовления биметалла позволяют полностью обеспечить потребность МПС в этой продукции.

Антифрикционные биметаллы. Одна из наиболее эффективных областей использования слоистых металлов - производство подшипников скольжения (неразъемных и свертных втулок, упорных колец, сферических опор и др.). В современных машинах применение подшипников скольжения часто предпочтительнее, чем подшипников качения, благодаря меньшим габаритам и металлоемкости, а также высоким рабочим характеристикам. Расход цветных металлов для изготовления биметаллических подшипников намного ниже, чем подшипников из одного цветного металла (толщина слоя антифрикционного сплава в биметаллическом подшипнике обычно составляет доли миллиметра).

В автомобильном и тракторном машиностроении, где используются, тяжело нагруженные дизельные двигатели, с успехом применяют биметаллические подшипники из композиции сталь + алюминиевые сплавы и сталь + бронза (оловянно-цинко-свинцовистая). Применение этих композиций в узлах трения (шатунных и коренных подшипников коленчатого вала и др.) позволяет повысить мощность двигателей.

Изготовленные из биметалла сталь + бронза свертные втулки в различных двигателях имели наработку до 3000 ч. Усталостные испытания на изгиб биметаллов с антифрикционным слоем из бронзы Бр.ОЦС 4-4-2,5 и Бр.ОФ6, 5-0,15 на базе 10…10⁶ циклов показали, что их усталостная прочность в 1,5…2,0 раза выше, чем биметаллов с плакирующим слоем из алюминиевых сплавов.

Весьма эффективно использование ленты из низкоуглеродистой стали с тонким слоем меди или латуни в качестве конструкционной основы металлофторопластовых подшипников. Первоначально методом холодного рулонного плакирования получают двухслойную ленту композиции сталь + медь (латунь), затем на медное (латунное) покрытие наносят пористый слой оловянной бронзы толщиной 0,3…0,4 мм. Поры заполняют фторопластом с наполнителем. Из металлофторопластовой ленты штампуют подшипники скольжения (втулки, упорные кольца, сферические опоры и т.д.). Для изготовления этого материала требуется минимальное количество цветных металлов и фторопласта.

Служебные качества подшипников, которые требуют смазки характеризуются следующим: антифрикционные и противоизносные свойства их аналогичны свойствам подшипников из баббитов; они имеют малый объем и малую массу; сохраняют работоспособность при попадании некоторого количества загрязнений между трущимися поверхностями; устойчивы против коррозии в агрессивных средах; имеют высокую механическую прочность и др. Такие подшипники широко применяются в авиации, легкой и пищевой промышленности, автомобилестроении и других отраслях.

Для подшипников скольжения производят следующие биметаллы: свинцовая бронза, сталь + алюминиевые сплавы, сталь + баббиты, сталь + латунь, сталь + медь (для последующего нанесения фторопласта).

Биметаллы для глубокой вытяжки. Биметаллы, предназначенные для изготовления различных деталей методом глубокой вытяжки, должны сочетать в себе наряду с высокой прочностью и достаточной пластичностью хорошую коррозионную стойкость, теплопроводность и другие свойства. Таким требованиям отвечают в частности композиции типа сталемедные сплавы, позволяющие получать изделия с требуемыми физико-механическими, технологическими и эксплуатационными свойствами. Эти биметаллы можно подвергать различным технологическим операциям - штамповке, сварке, гибке, термической обработке. Это и обусловило широкое их применение в различных узлах машин, конструкций и аппаратов. Широко распространенным материалом для производства изделий глубокой вытяжкой стали трехслойные ленты томпак + сталь 18кп + томпак и томпак + сталь 11кп + томпак с тонкой и строго определенной толщиной плакирующего слоя (4…6 % толщины стального слоя), выпускаемые по ГОСТ 807-78 и ГОСТ 806-78. Правильный выбор материала для производства изделий и технологии их изготовления имеет большое значение, так как этим определяется не только высокое качество изделий, выход годного, производительность, но и сокращение сроков освоения новых видов продукции.

Свойства слоистого металла зависят в первую очередь от свойств его составляющих. Назначение основного слоя – обеспечить требуемую прочность, пластичность, стойкость против ударных нагрузок, технологичность при штамповке и т. д. Основная роль плакирующего слоя - гарантировать требуемую пластичность при вытяжке и высокую коррозионную стойкость. Кроме того, плакирующий слой служит как бы смазкой при вытяжке. Исходя из этого, в качестве основного слоя композиции для глубокой вытяжки рекомендуются низкоуглеродистые (0,05…0,20 % С) стали с небольшим количеством марганца (0,25…43,50 %), кремния (< 0,10 %), серы (< 0,07 %), фосфора (< 0,04 %) и газов. Из материалов, используемых в качестве плакирующего слоя, чаще применяют медь и однофазные латуни. При взаимодействии стали с медью, в зоне соединения образуются ограниченные твердые растворы меди. При этом растворимость меди и железа изменяется в зависимости от температуры. Так, растворимость меди в железе с 0,3…0,35 % при 700 °С возрастает до 2,6…2,9 %, при 833 °С, а железа в меди - соответственно с 2,4 до 3,5 %. В жидком состоянии эти металлы имеют неограниченную взаимную растворимость.

Необходимые для глубокой вытяжки механические свойства и микроструктура слоистого металла могут быть достигнуты не только правильным выбором химического состава его компонентов, но и режимами их обработки, а также способами получения композиции и технологии ее последующей обработки.

Основной способ получения слоистых материалов для глубокой вытяжки – совместная пластическая деформация его компонентов, осуществляемая с помощью горячей или холодной прокатки.

Биметаллы для теплообменной аппаратуры, строительных конструкций и бытовых изделий. Для теплообменников и испарителей применяют двух- и трехслойные панели с каналами. Получают их с помощью совместной прокатки полос из меди, алюминия и их сплавов. Теплообменники, элементы жесткости для фюзеляжей и крыльев самолетов изготовляют методом совместной холодной прокатки полос из медных и алюминиевых сплавов с легированными сталями.

Слоистые композиции находят широкое применение и в строительных конструкциях, например для сооружения стен и кровель зданий. Наружные слои строительных панелей, несущих защитные и прочностные функции, выполняют, как правило, из оцинкованного или окрашенного стального листа, алюминиевых сплавов. Наполнителем служит материал с низким коэффициентом теплопроводности и хорошими звукоизоляционными свойствами, например пенополиуретан или минеральная вата.

В Японии выпускают слоеные вибродемпфирующие панели, состоящие из двух тонких стальных листов, между которыми расположен слой специальной смолы. Если такую панель подвергнуть вибрации, то сдвиговые деформации, возникающие в слое смолы, приведут к выделению тепла. Таким образом, энергия вибрации трансформируется в тепловую энергию. Эти панели применяют для шумопоглощающей кровли, полов, лестниц, дверей, перегородок и т.п. Вибропоглощающие композиции используют и в автомобилестроении - из них делают поддоны картера двигателя, элементы пола и кузова, перегородки между двигателем и кабиной.

Большим спросом у строителей пользуются металлополимерные композиции – стальные или алюминиевые листы с декоративным покрытием из пластика.

Коррозионностойкую биметаллическую проволоку из металлического профиля используют в качестве арматуры для ответственных металлических конструкций. Такую проволоку получают горячей прокаткой и последующим волочением биметаллической заготовки, обычно литой. В качестве основы используют углеродистые стали, например 45 или 65Г, покрытые сталями других марок - 08X17Т, Х18Н10Т.

Обширной сферой эффективного применения слоистых металлов является изготовление бытовых предметов (посуды, электроприборов и т.п.), деталей внутренней отделки автомобилей, монет, значков, фурнитуры, скобяных изделий, архитектурных и других украшений. Слоистые металлы - отличный материал для кухонной посуды. Еще в начале XX века в Европе изготовляли посуду из стальных листов, плакированных никелем. В 1931 г. в СССР начали применять биметалл сталь + алюминий (ферран) для посуды, бидонов, ложек, банок и др. Посуда из слоистых материалов, состоящая из коррозионностойкой стали в сочетании с низкоуглеродистой сталью, медными и алюминиевыми сплавами, обладает высокой коррозионной стойкостью, гигиеничностью и эстетичностью. Кроме того, она обеспечивает оптимальный режим приготовления пищи.

Хорошей коррозионной стойкостью, высокой пластичностью и теплопроводностью обладают композиции с основным слоем из низкоуглеродистой стали, плакированной коррозионностойкими сталью или алюминием. С целью повышения теплопроводности материала между основным и плакирующим (коррозионностойкая сталь) слоями вводят промежуточные слои из меди и латуни. Из этих многослойных металлов с помощью штамповки делают кастрюли, сковороды, салатницы, подойники и другие предметы хозяйственного обихода, а также глушители автомобилей, консервную тару и многое другое.

Американская фирма "Texas Instruments" выпускает для кухонной посуды пятислойный материал: никель + коррозионностойкая сталь + медь + коррозионностойкая сталь + никель. Британская фирма "Prestige" изготовляет свою посуду из трехслойного материала: коррозионностойкая сталь + низкоуглеродистая сталь + коррозионностойкая сталь. При этом на донную часть посуды с внешней стороны электролитическим способом наносится слой меди. В Германии, "коррозионностойкие металлы "Platinox" используют для изготовления кастрюль, сковородок, деталей стиральных машин, сушилок, автоматов для мытья посуды и т.п.